第四章_化学品储运安全技术

#第四章化学品储运安全技术

第四章化学品储运安全技术化学品的储存和运输系统(储运系统)是化工企业不可缺少的重要组成部分，与生产装置相比，虽然技术要求不高、操作难度不大，但是由于储运系统往往储存巨量的危险物料，且占地面积大，相关联的管线较长，设备较多，操作条件较为复杂，一旦发生事故很难处置。近年来，储运系统事故多发且影响范围很大，因此做好储运系统的安全管理十分重要。化工企业常用储运设施一般包括储罐、化学品仓库、装卸设施等。本章以石化企业为例，介绍储运安全技术。第一节化工企业常用储存设施及安全附件在化工企业，化学品储运方式有整装化学品储运和散装化学品储运。整装储运是指包装容器随同化学品一起出厂、运输，直至送抵用户，如桶装烧碱、桶装润滑油等；散装储运是指在固定安装的储罐内储存化学品，用罐车或长输管道运输送抵用户，这些储罐只起转输和短期储存作用。

一、常用储罐简介

储罐是化学品储运的主要设备，按形状和结构特征，储罐可分为立式圆筒形罐(图4-1)、卧式圆筒形罐和特殊形状罐，立式圆筒形钢制油罐是目前石油化工企业应用范围最广的一种储罐，主要有立式拱顶罐、浮顶罐和内浮顶罐；压力储罐主要为球罐。图4-1立式圆筒形罐(一)立式拱顶罐立式拱顶罐是立式圆筒形储罐中的一种。因其施工简便、造价低、节省钢材等优点，得到广泛应用。它由带弧形的罐顶、圆筒形罐壁及平罐底组成。由于罐顶以下的气相空间

第四章化学品储运安全技术大，化学品的蒸发损耗会加大，所以，立式拱顶罐不宜储存挥发性较高的化学品，适宜于储存挥发性较低的化学品。(二)浮顶罐浮顶罐是带有浮顶、上部敞口的立式圆筒形罐，它利用浮顶把液面和大气隔开，因而大大减少了化学品的蒸发损耗，降低了化学挥发物对大气环境的污染，并降低了火灾危险性，因此浮顶罐被各油田、石油化工企业和油库广泛应用于储存原油、汽油和其他易挥发油品。由于浮顶罐的浮顶与罐壁间是相对运动的，因此浮顶罐罐壁圈板间的焊接方式应采用对接式，要保证罐内壁平滑，以利于浮顶上下运动顺畅。浮顶罐是敞口容器，为使储罐在风载作用下保持其圆度，不致使罐壁出现局部失稳，即出现被风局部吹瘪现象，常在浮顶罐罐壁的顶圈设置抗风圈。(三)内浮顶罐内浮顶罐是装有浮顶的拱顶罐，它兼有拱顶罐防雨、防尘和浮顶罐降低蒸发损耗的优点，因而在化工企业中多用于储存航空煤油、喷气燃料、汽油、溶剂油、甲醇、MTBE等品质较高的易挥发油品。严禁内浮顶罐在运行中浮盘落底。(四)卧罐卧式圆筒形储罐一般简称为卧罐。与立式圆筒形储罐相比，卧罐的容量小，承压能力范围大，被广泛用作各种生产过程中的工艺容器。卧罐可用于储存各种油料和化工产品，如汽油、柴油、液化石油气、丙烷、丙烯等。卧罐的结构包括筒体和封头，通常卧罐放置在两个对称的马鞍形支座上。卧罐的封头种类较多，常用的有平封头和蝶形封头。平封头卧罐承压能力较低，一般用作常压储罐。蝶形封头受力状态好，常用于压力容器。卧罐作为一般化学品储罐时，其附件一般有进出物料管、人孔、量油孔、排污-放水管、呼吸阀或通压管等，其作用与立式储罐相同。卧罐作为压力容器储存高蒸气压产品时，为密闭储存，其附件设置见球罐部分。(五)球罐球罐是一种压力储罐，在化工企业中被广泛应用于储存液化气体和其他低沸点油品。球罐由球壳、支柱、拉杆、顶部操作台及球罐附件组成。球壳是球罐的主体，可分为带式球壳和足球式球壳。带式球壳板规格尺寸较多，预制比较麻烦，但现场组装比较方便；足球式球壳板规格尺寸统一，预制方便，但组装比较困难。目前我国应用的球罐绝大多数为带式球壳。球罐支座有柱式和裙式两种。柱式支座又分为赤道正切式、V形柱式、三柱合一式等形式，其中应用最普遍的是赤道正切式支柱。裙式支座较低，球罐重心也低，比较稳定，但其操作、检修不便，故应用较少。

二、化学品储存设施的选用根据《石油化工储运系统罐区设计规范》(SH/T 3007)的要求：

(1)储罐应地上露天设置，有特殊要求的可采取埋地方式设置。

(2)易燃和可燃液体储罐应采用钢制储罐。

(3)液化烃等甲。类液体常温储存应选用压力储罐。

(4)储存沸点低于45℃或在37.8℃时饱和蒸气压大于88kPa的甲B类液体，应采用压力储罐、低压储罐或降温储存的常压储罐，并应符合下列规定：

①选用压力储罐或低压储罐时，应采取防止空气进人罐内的措施，并应密闭收集处理罐内排出的气体。

②选用降温储存的常压储罐时，应采取下列措施之一：a)选用内浮顶储罐，设置氮气或其他惰性气体密封保护系统，控制储存温度使液体蒸气压不大于88kPa。b)选用固定顶储罐，设置氮气或其他惰性气体密封保护系统，控制储存温度低于液体闪点5℃及以下。c)选用固定顶储罐，设置氮气或其他惰性气体密封保护系统，控制储存温度使液体蒸气压不大于88 kPa,密闭收集处理罐内排出的气体。

(5)储存沸点不小于45℃或在37.8℃时饱和蒸气压不大于88 kPa的甲?、乙。类液体，应采用浮顶储罐或内浮顶储罐。其他甲g、乙、类液体化工品有特殊需要时，可选用固定顶储罐、低压储罐和容量不大于100m3的卧式储罐，但应采取下列措施之一：

①设置氮气或其他惰性气体密封保护系统，密闭收集处理罐内排出的气体。

②设置氮气或其他惰性气体密封保护系统，控制储存温度低于液体闪点5℃及以下。

(6)储存乙B和丙类液体可选用浮顶储罐、内浮顶储罐、固定顶储罐和卧式储罐。

(7)容量不大于100m3的储罐，可选用卧式储罐。

(8)浮顶储罐应选用钢制单盘或双盘式浮顶。

(9)内浮顶储罐的内浮顶选用应符合下列规定：

①应采用金属内浮顶，且不得采用浅盘式或敞口隔仓式内浮顶。

②储存I、Ⅱ级毒性液体的内浮顶储罐和直径大于40m的甲g、乙。类液体内浮顶储罐，不得采用易熔材料制作的内浮顶。

③直径大于48m的内浮顶储罐，应选用钢制单盘式或双盘式内浮顶。

(10)储存I、Ⅱ级毒性的甲B、乙。类液体储罐不应大于10000m3,且应设置氮气或其他惰性气体密封保护系统。

(11)设置有固定式和半固定式泡沫灭火系统的固定顶储罐直径不应大于48m。

(12)酸类、碱类宜选用固定顶储罐或卧式储罐。

三、常压和低压储罐附件的选用

(1)浮顶罐和内浮顶罐应设置量油孔、人孔、排污孔(或清扫孔)和排水管，原油和重油储罐宜设置清扫孔，轻质油品宜设置排污孔，其设置数量应符合《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》(GB 50341)和《石油化工储运系统罐区设计规范》(SH/T 3007)的规定。

(2)拱顶罐宜设置通气管、量油孔、透光孔、人孔、排污孔(或清扫孔)和放水管。采用氮气或其他惰性气体密封保护系统的拱顶罐，还应设置事故泄压设施。拱顶罐的量油孔、人孔、排污孔(或清扫孔)和放水管的设置数量应依据《立式圆筒形钢制焊接油罐

第四章化学品储运安全技术设计规范》(GB 50341)和《石油化工储运系统罐区设计规范》(SH/T 3007)。

(3)需要从罐顶部扫入介质的拱顶罐应设置罐顶扫线接合管。

(4)储存甲g、乙类液体的固定顶罐和地上卧式储罐、采用氮气或其他惰性气体密封保护系统的储罐的通气管上应安装呼吸阀。

(5)储存甲g、乙、丙、类液体的固定顶罐和地上卧式储罐，储存甲g、乙类液体的覆土卧式储罐，采用氮气或其他惰性气体密封保护系统的储罐应在其直接通向大气的通气管或呼吸阀上安装阻火器，内浮顶储罐罐顶中央通气管上应安装阻火器。

四、储罐附件储罐附件是储罐自身的重要组成部分。它的设置按其作用可分成4种类型：

(1)保证完成物料收发、储存作业，便于生产、经营管理。

(2)保证储罐使用安全，防止和消除各类储罐事故。

(3)有利于储罐清洗和维修。

(4)能降低物品蒸发损耗。储罐除一些通用附件外，盛装不同性质化学品，用于不同结构类型的储罐，还应配置具有专门性能的附件，以满足安全与生产的特殊需要。(一)储罐一般附件在各种储罐上，通常都装有下列一般储罐附件，应依据《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》(GB 50341)、《石油化工储运系统罐区设计规范》(SH/T 3007)和《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》(SH/T 3046)进行设计。

(1)扶梯和栏杆。扶梯是专供操作人员上罐检尺、测温、取样、巡检而设置的。它有直梯和盘梯两种，一般来说，小型储罐用直梯，大型储罐用盘梯。

(2)人孔。人孔是供清洗和维修储罐时，操作人员进出储罐而设置的。一般立式油罐，人孔都装在罐壁最下层圈板上，且和罐顶上方采光孔相对。人孔直径多为600 mm,孔中心距罐底为750 mm。通常3000m3以下油罐设1个人孔，3000~5000m3设1~2个人孔，5000m3以上储罐则必须设2个人孔。

(3)透光孔。透光孔又称采光孔，是供储罐清洗或维修时采光和通风所设。它通常设置在进出物料管上方的罐顶上，直径一般为500mm,外缘距罐壁800～1000 mm,设置数量与人孔相同。

(4)量油孔。量油孔是为检尺、测温、取样所设，安装在罐顶平台附近。每个储罐只设一个量油孔，其直径一般为150mm,距罐壁距离在1m左右。

(5)脱水管。脱水管也称放水管，它是专门为排除罐内水杂和清除罐底污油残渣而设的。放水管在罐外一侧装有阀门，为防止脱水阀不严或损坏，通常安装两道阀门。冬天还应做好脱水阀门的保温，以防冻凝或阀门冻裂。

(6)泡沫发生器。空气泡沫发生器是安装于储罐顶层圈板上用来产生空气泡沫的装置。每个储罐设置不少于2个(宜对称布置),平时它与储罐通过密封玻璃隔开，一旦储罐发生火灾，经管线导入的泡沫液流经发生器时将空气吸入，并与泡沫混合形成空气泡沫，冲破密封玻璃，流人罐内，覆盖在物料液面上，窒息灭火。

(7)接地线。接地线是消除储罐静电的装置。(二)轻质油储罐专用附件轻质油(包括汽油、煤油、柴油等)属黏度小、质量轻、易挥发的油品，盛装这类油品的储罐，都装有符合它们特性并满足生产和安全需要的各种储罐专用附件，应依据《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》(GB 50341)和《石油化工储运系统罐区设计规范》(SH/T 3007)进行设计。

(1)储罐呼吸阀。呼吸阀是轻质石油化工产品储罐上的安全装置之一，主要用来减少产品的蒸发损耗，并保证罐内气体压力在一定范围内正常运行。它由压力阀和真空阀两部分组成，通过这两个阀使储罐平时保持密闭状态，并可以控制罐内的最大正、负工作压力。当罐内的压力达到储罐设计的允许压力时，压力阀开启，气体从罐内排至大气，当罐内的压力降至允许的真空度时，真空阀开启，外界空气进入储罐内。呼吸阀分为一般型和防冻型(全天候)两种。

(2)液压安全阀。液压安全阀是为提高储罐更大安全使用性能的重要附件，它的工作压力比机械呼吸阀要高出5??10它的额定通气量和机械呼吸阀一致。正常情况下，它是不动的，当机械呼吸阀因阀盘锈蚀或卡住失效时，可以代替呼吸阀的作用；液压安全阀也兼有“紧急通气”的功能，当机械呼吸阀并未失效，或在油罐储罐收付作业异常而出现罐内超压或真空度过大时，它可以提供紧急呼气，起到储罐安全密封和防止油罐损坏的作用。

(3)阻火器。阻火器是由阻火元件、外壳及配件构成的，能阻止火焰(爆燃或爆轰)通过，但在正常工况下允许介质流通的装置。用于储罐的阻火器是储罐的防火安全设施，它装在机械呼吸阀或液压安全阀下面，内部装有许多铜、铝或其他高热熔金属制成的丝网或波纹板。当外来火焰或火星通过呼吸阀进入阻火器时，金属丝网或波纹板能迅速吸收燃烧物质的热量，使火焰或火星熄灭，防止油罐着火。阻火器应符合《阻火器》(GB 5908)的规定，阻火器的选用、检验和验收应符合《石油化工石油气管道阻火器选用、检验及验收标准》(SH/T 3413)的规定。

(4)喷淋冷却装置。储罐设置喷淋冷却装置(系统)是为了对储罐进行保护。一方面，火灾发生时，需要对着火储罐和临近罐采取消防冷却应急降温措施；另一方面，因夏季高温对储罐实施的日常性防护冷却，即防日晒冷却。由于对着火储罐和临近罐冷却用水量及设备要求更高，所以前者冷却系统调节水量后可兼作防日晒冷却。根据《石油库设计规范》(GB 50074),单罐容量不小于3000m3或罐壁高度不小于15m的地上立式储罐，应设固定式消防冷却水系统；单罐容量小于3000 m3且罐壁高度小于15m的地上立式储罐，可设移动式消防冷却水系统。《石油化工企业设计防火标准》(GB 50160)规定，罐壁高于17m的储罐、容积等于或大于10000m3的储罐、容积等于或大于2000m3的低压储罐，应设置固定式消防冷却水系统；全压力式及半冷冻式液化烃球罐的容积等于或大于1000m3时，应采取固定式水喷雾(水喷淋)系统及移动式消防冷却水系统；容积在100~1000m3的球罐应设置固定式水喷雾(水喷淋)系统和移动式消防冷却水系统，也可使用固定式水炮和移动式消防冷却水系统。

第四章化学品储运安全技术喷淋系统应设控制阀和放空阀，且均应设在防火堤外，控制阀距被保护罐壁不宜小于15m,控制阀后及储罐上的喷淋管道应为镀锌钢管，喷淋水进水立管下端应设排渣口。如以地面水为水源，喷淋管道上应设置过滤器。消防喷淋系统的控制阀可使用手动或遥控控制阀。对容积等于或大于1000 m3的球罐，应使用遥控控制阀。采用固定消防冷却方式的地上立式储罐，喷淋水环管上应设置水幕式喷头，喷头间距不宜大于2m,喷头出水压力不应小于0.1 MPa。除了上述附件或附属设施外，常压和低压储罐一般还有人孔、测量仪表、高低液位报警器、放水管、转动扶梯、紧急排水口、高位带芯人孔等。(三)内浮顶罐专用附件内浮顶罐和一般拱顶罐相比，由于结构不同，并根据其使用性能要求，它装有独特的各种专用附件。

(1)通气孔。内浮顶油罐由于内浮盘盖住了油面，油气空间基本消除，因此蒸发损耗很少，所以罐顶上不设机械呼吸阀和安全阀。但在实用中，浮顶环形间隙或其他附件接合部位，仍然难免有油气泄漏之处，为防止油气积聚达到危险程度，在油罐顶和罐壁上都开有通气孔。

(2)静电导出装置。内浮顶罐在进出油作业过程中，浮盘上积聚了大量静电荷，由于浮盘和罐壁间多用绝缘物作密封材料，所以浮盘上积聚的静电荷不可能通过罐壁导走。为导走这部分静电荷，在浮盘和罐顶之间安装了静电导出线。一般为两根软铜裸绞线，上端和采光孔相连，下端压在浮盘的盖板压条上。

(3)防转钢绳。为了防止油罐壁变形、浮盘转动影响平稳升降，在内浮顶罐的罐顶和罐底之间垂直地张紧两条不锈钢缆绳，两根钢绳在浮顶直径两端对称布置。浮顶在钢绳限制下，只能垂直升降，因而防止了浮盘转动。

(4)自动通气阀。自动通气阀设在浮盘中部位置，它是为保护浮盘处于支撑位置时，油罐进出油料时能正常呼吸，防止浮盘以下部分出现抽空或憋压而设。

(5)浮盘支柱。内浮顶罐使用一段时间后，浮顶需要检修，储罐需清洗，这时浮顶就需降到距罐底一定高度，由浮盘上若干支柱来支撑。

(6)扩散管。扩散管在油罐内与进口管相接，管径为进口管的2倍，并在两侧均匀钻有众多直径2mm的小孔。它起到油罐收油时降低流速，保护浮盘支柱的作用。

(7)密封装置及二次密封装置。密封装置是安装在浮盘外缘环板与罐壁间并固定在浮盘上的密封材料，用以减少油品的蒸发损耗，同时还可防止风、沙、雨、雪对油品的污染。密封装置的形式很多，早期使用的主要是机械密封，目前多使用弹性填料密封或管式密封，此外还有唇式密封和迷宫式密封等。只使用上述任何一种形式的密封，一般称为单密封。为了进一步减少油品的损耗，提高密封装置的防尘、防雨水效果，在单密封的基础上再增加的一套密封装置，称为二次密封，原来的密封装置则称为一次密封。容积大于或等于50000 m3的大型储罐应设置一次密封和二次密封。在雷雨多发区域，一次密封宜采用软密封，二次密封宜采用L形结构。当采用其他结构时，密封油气空间内不得有金属凸出物。

(四)浮顶罐专用附件浮顶罐除了前面所述的一般附件外，其专用附件有中央排水管。中央排水管是浮顶罐为了排掉浮顶上的雨水而设置的，它设置于浮顶的下面。它可以随浮顶的高度伸直或折曲，其上端装有单向阀，以防排水管或接头泄漏时倒流到浮顶上。排水管上端与浮顶中央的集水窝相接，下端与管壁底圈上的排水管接合管相连，罐外设阀门，以防排水管泄漏时漏油，平时该阀门关闭，雨天开启。(五)氮封的设置和使用氮封系统是化工企业可燃液体常压储罐区重要的安全与环保设施，其通过向储罐气相空间注入氮气，氮气作为惰性气体覆盖于液面上方，有效隔离氧气、抑制物料挥发，可减少物料蒸发损耗，节约能源，防止爆炸和腐蚀，延长设备寿命；同时，注人氮气维持罐内微正压，可有效减少挥发性有机物(VOCs)的排放，符合环保要求。因此，氮封系统可提升储罐运行的安全性与环保性。企业应根据有关氮气密封的国家标准和行业标准，结合储罐实际运行条件，科学设计、规范安装、严格管理氮封系统，确保其安全、稳定、有效运行。

1.氮封系统的组成与功能

1)氮封系统的组成氮封系统主要由氮气源、氮封阀、呼吸阀、紧急泄放阀、压力检测与控制系统、管道与附件等组成。

(1)氮气源：提供氮气的设备或装置，如液氮储罐或制氮机，氮气的纯度应符合《工业氮》(GB/T 3864)的要求，一般要求≥99.5??为保证氮气供应的稳定性和质量，需配备减压阀和过滤装置，以将氮气压力调节至合适范围，并去除其中的杂质。宜采用制氮机或液氮储罐，氮气纯度一般不低于99.5并配备减压与过滤装置。

(2)氮封阀：是氮封系统的主要控制部件，一般为自力式调节阀，无须外加能源，能根据罐内压力变化自动调节氮气的注入和排放，维持罐内压力在设定的范围内，它能够根据信号阀发出的气信号，快速作出相应动作。当信号阀打开时，氮封阀下膜室的压力下降，利用弹簧的反作用力使阀芯向下移动，阀芯处于与阀座全开位置；当信号阀关小或完全关闭时，氮封阀下膜室的压力增加，压缩弹簧，阀芯向上移动，阀芯与阀座逐渐关小或全关。其作用就是：当储罐内力受外界因素影响降低时，氮封阀会自动开启将气源管道内的氮气向罐内补充以维持储罐微正压状态，防止储罐由于压力过低被外界大气压压瘪。

(3)呼吸阀：带阻火器，是控制储罐压力的主要部件，用于正常工况下的压力调节，排出过量气体或补入空气。当液面上升或储存介质的蒸发量过大造成储罐内压力增大，储罐上部空间气相压力超过储罐顶部的呼吸阀的开启压力时，呼吸阀开启，排出储罐内部分气相介质，使储罐维持在微正压、处于可承受的压力范围内。当储罐压力降低至设定值，而氮封阀补氮气不能满足补压需求时，可通过呼吸阀向储罐补充空气，确保储罐压力不低于最小设计值。呼吸阀排出的气体可直接排人大气或通过氮气回收系统回收。

(4)紧急泄放阀：是确保储罐安全的主要控制部件，当储罐上部空间气相压力不能通过呼吸阀排放时，紧急泄放阀开启，确保储罐在发生事故时能够安全排放储罐内的混合

第四章化学品储运安全技术气体。紧急泄放阀的泄放设定压力不应高于储罐的最大设计压力。

(5)压力检测与控制系统：包括现场压力表、压力变送器及DCS/PLC系统，实现压力监测、报警与联锁控制。压力表用于就地显示储罐内的压力，压力变送器将压力信号转换为电信号，传输至DCS或PLC控制系统。控制系统可实时监测罐内压力，并根据设定的压力值控制氮封阀的动作，同时设置压力超限报警功能，当压力超出正常范围时发出警报，提醒操作人员采取相应措施。

(6)管道与附件：用于连接氮气源、氮封阀、呼吸阀、紧急泄放阀等各个部件，形成完整的氮封系统。管道的材质和规格需根据氮气的压力、流量以及使用环境等因素进行选择，确保系统的安全可靠运行。氮气管线应设置止回阀，防止介质倒窜。管件包括弯头、三通、四通、阀门等，用于控制氮气的流向和流量，以及方便系统的安装、维护和检修。

2)常见的氮封系统类别

(1)氮封阀+呼吸阀+紧急泄放阀的氮封系统。该系统的氮封阀一般采用可控制精度高、可进行自反馈矫正、调节压差比大的自力式氮封阀。氮封是采用氮封阀本身的反馈调节机制控制相应阀门开关度，从而达到调整储罐内压力的目的。储罐上设置的压力变送器为氮封阀提供连锁信号反馈，压力低于系统设定压力值且持续降低时，氮封阀接收到储罐压力变送器连锁信号后打开，氮气经氮封阀进入罐内直到储罐内压力达到正常范围。罐内压力高时，气相通过呼吸阀或者紧急泄压阀排出。

(2)氮封阀+呼吸阀+紧急泄放阀+水封的氮封系统。当储存的物料对水蒸气含量要求不严格时，可采用氮封阀配水封的氮封系统。水封的作用：当储罐内压力超过氮封系统的设定值时，通过水封装置向外排放气体，达到泄压的目的；当氮封阀和机械呼吸阀同时失灵，罐内产生负压时，可通过水封系统吸人空气，保护储罐不发生变形损坏。

2.氮封系统的设置要求由于不同的行业对氮封的要求有细微的差别，所以企业应根据《石油化工企业设计防火标准》(GB 50160)、《石油库设计规范》(GB 50074)、《精细化工企业工程设计防火标准》(GB 51283)、《煤化工工程设计防火标准》(GB 51428)、《化工企业可燃液体常压储罐区安全管理规范》(AQ 3063)、《石油化工储运系统罐区设计规范》(SH/T 3007)、《气封的设置》(HG/T 20570.16)以及《石油化工罐区自动化系统设计规范》(SH/T

3184)等相关标准，结合企业所属行业、物料特性和储罐实际运行条件，科学合理设置氮气密封保护系统。由于篇幅所限，将前述标准规定设置氮封系统的情形归纳如下。

1)基于储罐类型与物料的强制性氮封要求

(1)内浮顶储罐(易熔浮盘):储存甲。、乙、类液体，当单罐容积小于或等于5000 m3的内浮顶储罐采用易熔材料制作浮盘时，必须设置氮气保护系统。其目的在于一旦发生火灾，易熔浮盘可能失效，氮封可有效抑制气相空间形成爆炸性混合物。

(2)固定顶储罐(高温重油):储存温度超过120℃的重油的固定顶储罐，应设置氮气保护系统。高温易导致油品加速挥发和氧化，氮封可稳定罐内压力并隔绝氧气。

(3)高挥发性液体储罐(低温常压储存):储存沸点低于45℃或在37.8℃时饱和蒸气压大于88 kPa(部分标准为大于76.6kPa)的甲，类液体(如轻石脑油),若选用低温常压储罐(内浮顶或固定顶),必须设置氮气密封保护系统，并控制储存温度使液体蒸气压不大于88 kPa(部分标准为不大于76.6kPa)或低于闪点5℃以下。

(4)特殊储存需求的固定顶/低压罐：储存沸点不低于45℃或在37.8℃时饱和蒸气压不大于88 kPa(部分标准为不大于76.6kPa)的甲?、乙、类液体，若因特殊储存需要(如物料纯度要求高、易聚合、工艺兼容性等)而采用容量小于或等于10000m3的固定顶储罐、低压储罐或容量小于或等于100 m3(部分标准为大于50m3)的卧式储罐时，必须设置氮气密封保护系统，并应采取下列措施之一：

①设置氮气密封保护系统，并密闭回收处理罐内排出的气体。

②设置氮气密封保护系统，并控制储存温度低于液体闪点5℃及以下。

(5)毒性液体储罐：储存1、Ⅱ级(或高度/极度危害)毒性的甲g、乙。类液体储罐，必须设置氮气密封保护系统，且单罐容积不应大于5000m3(部分标准为不应大于10000m3),并应密闭回收排气。

2)基于物料特殊化学性质的保护要求

(1)易氧化、易聚合物料：对于在空气中易发生氧化、聚合等反应而变质或不稳定的物料，常压储存时应设置氮气覆盖系统以隔绝空气。

(2)水敏感性物料：对水溶性且含水量有严格要求的物料，常压储存时应设置氮封保护系统，防止大气水分进入。

3)特定储罐与操作工况的要求

(1)新建大容积或高温储罐：新建单罐容积大于或等于1000m3的甲、乙类内浮顶罐和固定顶罐以及操作温度大于或等于120℃的丙类液体储罐，应设置氮封系统。

(2)含油污水及酸性水储罐：含油污水储罐、含硫化氢酸性水储罐应设置氮封系统。

(3)特殊储存要求的固定顶或卧式罐：对于易聚合、纯度要求高等有特殊储存要求的甲g、乙、类液体，若选用固定顶储罐或卧式储罐，应设置氮气密封保护系统并密闭回收排气或控温低于液体闪点5℃以下。

4)基于工艺操作与安全增强的要求

(1)双重安全措施：采用固定顶罐或低压罐(单罐容积不小于100m3)储存甲、乙、类液体时，应采用氮气或惰性气体密封，并采取减少日晒升温的措施。

(2)大型浮顶储罐的二次密封保护：在多雷和强雷地区，单罐容积大于或等于50000m3的浮顶储罐，一次与二次密封之间可设置氮气密封保护系统。

(3)超出常规设计温度的储存：对于乙，和丙类液体，若在固定顶罐中的实际储存温度高于设计储存温度(如甲g、乙、类不应高于40℃,乙、丙类宜低于其闪点5℃)时，应采取氮封保护措施并密闭回收排气。

3.氮封系统的安全运行管理

(1)企业应按照《常压储罐完整性管理》(GB/T 37327)、《化工企业可燃液体常压储罐区安全管理规范》(AQ 3063)和《石油化工储运系统罐区设计规范》(SH/T3007)等标准要求加强氮封系统管理。

第四章化学品储运安全技术

(2)应制定氮封系统操作规程，明确压力控制范围、报警值、巡检内容与应急处置措施。

(3)氮封系统应保持常投用状态，氮气压力宜控制在0.5～0.7 MPa。

(4)氮封阀压力设定点应为储罐正常操作压力，压力设定值可调范围的选择应使设定点处于范围的中段，并应能覆盖最大操作压力。

(5)采用氮气密封保护的可燃液体储罐，其操作压力宜为0.2~0.5kPa。

(6)呼吸阀的排气压力应小于储罐的设计正压力，呼吸阀的进气压力应高于储罐的设计负压力。

(7)事故泄压设备的开启压力应高于呼吸阀的排气压力并应小于或等于储罐的设计正压力。事故泄压设备应满足氮封或其他惰性气体密封管道系统或呼吸阀出现故障时保障储罐安全的通气需要。

(8)日常巡检应包括氮封阀、呼吸阀、压力表、取压管等设备的完好性、泄漏情况与运行状态。

(9)呼吸阀、紧急泄放阀、压力仪表等应按照《常压储罐完整性管理》(GB/T

37327)的规定定期校验，呼吸阀校验周期应每年至少一次。

(10)氮气纯度应定期检测，建议不低于99.96??

(11)氮封系统应设置备用氮气补给旁路，确保在氮封阀故障或检修时可手动或自动切换供氮。

(12)储罐气相空间氧含量应定期监测，符合《惰化防爆指南》(GB/T 37241)的要求。

五、球罐的主要附件、附属设施压力储罐除应设置梯子、平台、人孔和接管、放水管，还应有安全阀、压力表、液位计、紧急切断阀、紧急放空阀等。在化工企业中，应用最为广泛的压力储罐是球罐，球罐的主要附件及附属设施主要有以下6个部分。(一)安全阀安全阀是为了防止罐内压力突然升高引起严重事故而设置的一种安全附件。当罐内压力超过安全阀定压值时，安全阀自动开启，将罐内的一部分气态液化气排出，使罐内压力降低，当降低到安全阀的关闭压力时，安全阀便自动关闭。球罐一般设两个安全阀，任意一个安全阀的排放能力都应大于球罐事故状态下最大泄放量，排放能力和安全泄放量应严格执行《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG

21)、《压力容器》(GB/T 150.1)的有关规定。安全阀应选用弹簧封闭全启式安全阀，安全阀应垂直安装，并应装在球罐顶部的气相空间部分，或装设在与球罐气相空间相连的管道上。安全阀与球罐之间应设手动全通径切断阀，切断阀口径不应小于安全阀出、入口口径，阀门要保持全开状态并加铅封或锁定。安全阀排放口原则上应接到火炬系统，当受条件限制时，可直接排入大气，但排气管口应高出8m范围内储罐罐顶平台3m以上。安全阀的开启压力(定压)值不能大于球罐的设计压力。安全阀定压值不得随意更

改。安全阀的检测校验应严格执行《安全阀安全技术监察规程》(TSG ZF001)的有关规定。(二)压力表球罐使用的压力表应设置压力指示仪表和压力远传仪表，且不得共用一套开口。压力表必须与罐内储存介质相适应，其精度等级不应低于1.5级，压力表盘刻度极限值应为设计压力的1.5～3.0倍，表盘直径不应小于150 mm。球罐使用的压力表首次安装使用前应进行校验，之后每半年校验一次，在刻度盘上应标注出最高工作压力的红线以及下次校验日期，校验合格的压力表应加铅封固定。球罐的压力表应安装在便于观察的位置；每个球罐至少应安装两个压力表，其中一个应安装在球罐顶部。球罐压力表下应设三通旋塞或针型阀，其上应有开启标志和锁紧装置。(三)液位计球罐的液位计应根据储存介质、最高工作压力和温度正确选用。液位计在安装使用前，应进行1.25~1.5倍液位计公称压力的液压试验。液位计应设一套远传仪表和一套就地指示仪表。就地指示仪表不应选用玻璃液位计。液位测量远传仪表应设置高低液位报警，高液位报警的设定高度应为储罐的设计储存高液位，低液位报警的设定高度应满足从报警开始10~15min内泵不会发生汽蚀的要求。液位计应安装于便于观察的位置，液位计上最高和最低安全液位应作出明显标示。液位计应实行定期检修制度。当液位计出现下列情况时，应停止使用并进行维修或处理：

(1)超过检验周期。

(2)玻璃板(管)上有裂纹、破碎。

(3)阀件坏死。

(4)指示不清或出现假液面。(四)紧急切断阀紧急切断阀是安装在球罐进出口管道上、发生事故或异常情况能够快速切断和隔离易燃及有毒物料的阀门。当球罐液位达到或超过高高液位限时，紧急切断阀能用于防止物料溢罐。它应容易启动，便于手动开启或关闭。紧急切断阀有油压式、气压式、电动式及手动式几种。紧急切断阀应与工艺控制阀相区别。其密封结构应采用耐火结构并符合ANSI/APISTD607标准；允许泄漏量应符合ANSI B16.104(FCI70-2)CLASS V级或以上级。紧急切断阀应具备可远程操作的功能，其执行机构应选用故障安全型。(五)紧急放空阀紧急放空阀也称为安全阀的副线阀，是紧急状况下泄放罐内压力的设施，其管径不应小于安全阀入口的直径。(六)罐底注水设施罐底注水设施是在球罐底部泄漏时向罐内注水，以减少液化气体的泄漏、降低事故损失的补救措施。注水设施的设计以安全、快速有效、可操作性强为原则。注水水源可考虑本企业的稳高压消防水系统，注水可采用直接注水和借用工艺泵注水的方案。

第四章化学品储运安全技术对于操作压力低于0.4MPa(表压)的球罐，如稳高压消防系统的压力稳定在0.7～

1.2 MPa之间时，可采用直接注水方案；如稳高压消防系统的压力不能满足要求或球罐的操作压力高于0.4MPa(表压)时，应采用工艺泵的注水方案。

六、储罐及附件安全管理要求

(1)新建或改建储罐应符合国家标准规范要求，验收合格后方可投产使用。

(2)储罐应按规范要求，安装高低液位报警、高高液位报警和自动切断联锁装置。储罐发生高低液位报警时，应到现场检查确认，采取措施，严禁随意消除报警。

(3)储罐应按规定进行检查和钢板测厚，在用储罐应视腐蚀严重情况增加检测次数。罐体应无严重变形，无渗漏。罐体铅锤的允许偏差不大于设计高度的1最大限度不超过9cm)。罐内壁平整、无毛刺，底板及第一圈板50cm高度应进行防腐处理，罐外表无大面积锈蚀、起皮现象，漆层完好。

(4)储罐附件如呼吸阀、安全阀、阻火器、量油孔等齐全有效；储罐阻火器应为波纹板式阻火器。通风管、加热盘管不堵不漏；升降管灵活，排污阀畅通，扶梯牢固，静电消除，接地装置有效；储罐进、出口阀门和人孔无渗漏，各部件螺栓齐全、紧固；浮盘、浮梯运行正常、无卡阻，浮盘、浮仓无渗漏；浮盘无积油、排水管畅通。

(5)储罐进出物料时，现场阀门开关的状态在控制室应有明显的标记或显示，避免误操作，并有防止误操作的检测、安全自保等措施，防止物料超高、外溢。第二节罐区安全技术石油库一般指油田、销售企业收发和储存原油、成品油、半成品油、溶剂油、润滑油、沥青和重油等储运设施。罐区是由一个或多个布置在各自防火堤内的罐组(即储罐集群)构成的区域，该区域通常包括相关的道路、管道等配套设施。具体来说，石化企业的罐区指石化企业收发和储存原油、成品油、半成品油、溶剂油、润滑油、沥青和重油等储运设施。石油天然气站场石油库应符合《石油天然气工程设计防火规范》(GB

50183)的规定；石油化工企业罐区应符合《石油化工企业设计防火标准》(GB 50160)的规定；石油库应符合《石油库设计规范》(GB 50074)的规定；防火堤应符合《储罐区防火堤设计规范》(GB 50351)的规定。

一、安全管理要求罐区安全管理应符合《化工企业可燃液体常压储罐区安全管理规范》(AQ 3063)、《化工企业液化烃储罐区安全管理规范》(AQ 3059)、《危险化学品储罐区作业安全通则》(AQ 3018)等的要求。石油库及远离石油化工企业的独立罐区应设置包围整个区域的围墙，实施封闭化管理，24h有人值班，入口处应设置明显的警示标识，严禁携带香烟、打火机、火柴和其他

易燃易爆物品进入库区和罐区。进入石油库、罐区机动车辆应佩戴有效的防火罩和小型灭火器材，装卸油品的机动车辆应有可靠的静电接地部位，静电接地拖带应保持有效长度，

符合接地要求，各种外来机动车辆装卸油后，不准在石油库内停放和修理。企业应该建立健全罐区各项规章制度，包括储罐使用管理、现场操作管理、防止人员中毒伤害、事故应急管理、安全教育培训等管理制度。具体为储罐的防腐蚀管理、储罐的使用管理、储罐附件的检查与维护管理、罐区及储罐的日常检查管理。内容应明确管理要求和标准；罐区现场与DCS系统的双重巡回检查制度、流程切换要求与操作程序，储罐使用及切换和新罐投用程序、罐区双人操作制度；罐区储存的毒害物质特性、对人体的危害以及预防控制措施、含有毒害物质的储罐、容器操作的安全规定以及进人储罐、容器等受限空间作业以及有毒有害介质泵房的通风的相关规章制度；DCS监控报警与处理方法、事故应急演练的要求、事故处理程序等；储罐区、装卸作业区、油泵房、消防泵房、锅炉房、配发电间等重点部位应设置安全标志和警示牌，且安全标志的使用应符合《安全色和安全标志》(GB 2894)的要求；储存含硫化氢、苯或其他有毒有害介质的储罐、管线、设备等要设有明显标志和报警仪器，并画出毒害物质分布图。储存、收发甲、乙、丙类易燃、可燃液体的储罐区、泵房、装卸作业等作业场所应设可燃气体报警器，其设置数量、安装高度和报警信号应符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》(GB/T 50493)的有关规定，并按规定定期进行检测标定。靠山修建的石油库、覆土隐蔽库应在库区周围修筑防火沟、防火墙或防火带，防止山火侵袭。每年秋季应对防火墙内的枯枝落叶、荒草等进行清除。

二、防火堤要求罐区防火堤是防止储罐发生泄漏或沸溢时液体外溢的第一道防护设施，其技术方面应满足《储罐区防火堤设计规范》(GB 50351)的相关要求。地上储罐组应设防火堤。防火堤内的有效容量，不应小于罐组内一个最大储罐的容量。地上立式储罐的罐壁至防火堤内堤脚线的距离，不应小于罐壁高度的一半。卧式储罐的罐壁至防火堤内堤脚线的距离，不应小于3m。依山建设的储罐，可利用山体兼作防火堤，储罐的罐壁至山体的距离最小可为

1.5m。地上储罐组的防火堤实高应高于计算高度0.2m,防火堤高于堤内设计地坪不应小于

1.0m,高于堤外设计地坪或消防车道路面(按较低者计)不应大于3.2m。地上卧式储罐的防火堤应高于堤内设计地坪不小于0.5m。防火堤宜采用土筑防火堤，其堤顶宽度不应小于0.5m。在不具备采用土筑防火堤条件的地区，可选用其他结构形式的防火堤。防火堤应能承受在计算高度范围内所容纳液体的静压力且不应泄漏；防火堤的耐火极限不应低于5.5h。管道穿越防火堤处应采用不燃烧材料严密填实。在雨水沟(管)穿越防火堤处，应采取排水控制措施。防火堤每一个隔堤区域内均应设置对外人行台阶或坡道，相邻台阶或坡道之间的距离不宜大于60m。立式储罐罐组内应按下列规定设置隔堤：

(1)多品种的罐组内下列储罐之间应设置隔堤：

①甲g、乙、类液体储罐与其他类可燃液体储罐之间；

②水溶性可燃液体储罐与非水溶性可燃液体储罐之间；

③相互接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间；

④助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之间。

(2)非沸溢性甲g、乙、丙。类储罐组隔堤内的储罐数量，不应超过表4-1的规定。

第四章化学品储运安全技术注：当隔堤内的储罐公称容量不等时，隔堤内的储罐数量按其中一个较大储罐公称容量计。表4-1非沸溢性甲B、乙、丙、类储罐组隔堤内的储罐数量单罐公称容量V/m3一个隔堤内的储罐数量/座V<5000 65000≤V<20000 420000≤V<50000 2V≥50000 1

(3)隔堤内沸溢性液体储罐的数量不应多于2座。

(4)非沸溢性的丙。类液体储罐之间，可不设置隔堤。

(5)隔堤应是采用不燃烧材料建造的实体墙，隔堤高度宜为0.5~0.8m。防火堤内不得种植作物或树木，不得有超过0.15m的草坪。防火堤与消防道路之间不得种植树木，覆土罐顶部附件周围5m内不得有枯草。

三、泵房甲、乙类油品泵房应加强通风，确保间歇作业或连续作业8h以上时，室内油气浓度应符合职业健康标准要求。付油亭下部设有阀室或泵房的，应敞口通风，不得设置围墙。确保设备完好，安全运行。

四、设备安全技术档案设备安全技术档案主要内容包括建造竣工资料、检验报告、技术参数、检修记录、维护保养记录、安全技术操作规程、巡检记录、检修计划等。

五、检测设备检测设备应满足检测环境的防火、防爆要求，经验收检验合格后方可投入使用。石油库应按照规范要求配置测厚仪、试压泵、可燃气体浓度检测仪、接地电阻测试仪等检测设备。

六、泵操作人员应严格执行泵操作规程，定期检查运行状况，发现异常情况，应查明原因，严禁带故障运行，做好泵运行记录。新安装的泵和经过大修的泵，应进行试运转，经验收合格后才能投入使用，泵及管线应标明输送液体品名、流向，泵房内应有工艺流程图，泵联轴器应安装便于开启的防护罩。

七、管道新安装和大修后的管道，按国家有关规定验收合格后才能使用，管道应有工艺流程图、管网图。埋地管道除应有工艺流程图外，还应有埋地敷设走向图，图中管道走向、位置、埋设深度应准确无误。使用中的管道应结合储罐清洗进行强度试验，压力管道检测执

行国家有关标准。穿越道路、铁路、防火堤等的管道应有套管保护。企业应加强管道的日常维护保养，定期检查，清除周边杂草杂物，排除管沟内积水，管道应按规定进行防腐处理，埋地管道时间5年以上，每年应在低洼、潮湿处开挖检查1次。管道穿过防火堤处应严密填实，罐区雨水排水阀应设置在堤外，并处于常闭状态，阀的开关应有明显标志。石油库内输油管道在进入油泵房、灌油间和储罐组防火堤处应设隔断墙，管沟应全部用砂填实。

八、电气管理

(1)设置在爆炸危险区域内的电气设备、元器件及线路应符合该区域的防爆等级要求；设置在火灾危险区域的电气设备应符合防火保护要求；设置在一般用电区域的电气设备，应符合长期安全运行要求。

(2)架空电力线路不得跨越储罐区、桶装油品区、收发油作业区、油泵房等火灾爆炸危险区域。

(3)电缆穿越道路应穿管保护，埋地电缆地面应设电缆桩标志。通往趸船的线路应采用软质电缆，并留有足够的长度满足趸船水位上下变化。

(4)架空线路的电杆杆基或线路的中心线与危险区域边沿的最小水平间距应大于1.5倍杆高。

(5)在爆炸危险区内，禁止对设备、线路进行带电维护、检修作业；在非爆炸危险区内，因工作需要进行带电检修时，应按有关安全规定作业。

九、防雷、防静电

(1)石油库和罐区防雷、防静电的设施、装置等应符合设计规范要求，应绘制防雷、防静电装置平面布置图，建立台账。

(2)石油库和罐区的防雷、防静电接地装置每半年进行1次测试，并做好测试记录，接地线应做可拆装连接。防雷、防静电接地装置应保持完好有效。当防雷接地、防静电接地、电气设备的工作接地、保护接地及信息系统的接地等设备共用接地装置时，按最小考虑，其接地电阻不应大于4Ω。

(3)铁路罐车装卸设施，钢轨、工艺管道、鹤管、钢栈桥等应按规范作等电位跨接并接地，两组跨接点的间距不应大于20m,每组接地电阻不应大于10Ω,跨接线的截面面积不应小于48mm2。

(4)罐区不宜装设消雷器。

(5)严禁使用塑料桶或绝缘材料制作的容器灌装或输送甲、乙类油品。

(6)不准使用两种不同导电性能的材质制成的检尺、测温和采样工具进行作业。使用金属材质工具时应与罐体跨接，操作时不得猛拉快提，在爆炸危险场所人员应穿防静电工作服，禁止在爆炸危险场所穿脱衣服、帽子或类似物，禁止在爆炸危险场所用化纤织物拖擦工具、设备和地面。

(7)严禁用压缩空气吹扫甲、乙类油品管道和储罐，严禁使用汽油、苯类等易燃溶剂对设备、器具擦洗和清洗。

第四章化学品储运安全技术

(8)储罐、罐车等容器内和可燃性液体的表面，不允许存在不接地的导电性漂浮物；油轮装油时，不准将导体放入油舱内。

(9)储存甲、乙、丙。类液体储罐的上罐扶梯入口处、泵房的门外、装卸作业区操作平台扶梯入口处、码头上下船的出入口处等应设消除人体静电装置。

十、消防管理石油库应设置专人负责消防管理工作，并指定防火责任人。消防设施、装备、器材应符合国家有关消防法规、标准规范的要求，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。

(1)各作业场所和辅助生产作业区域应按规定设置消防安全标志、配置灭火器材。露天设置的手提式灭火器应安放在挂钩、托架或专用箱内，并应防雨、防尘、防潮。各类灭火器应标识明显、取用方便，并按期检验、充气、换药，不合格的灭火器应及时报废、更新。

(2)石油库和罐区应安装专用火灾报警装置(电话、电铃、警报器等),爆炸危险区域的报警装置应采用防爆型，保证及时、准确报警。

(3)消防水池内不得有水草、杂物，寒冷地区应有防冻措施，地下供水管道应常年充水，主干线阀门保持常开，管道每半年冲洗一次，系统启动后，冷却水到达指定喷淋罐冷却时间应不大于5min。

(4)定期巡检消火栓，每季度做一次消火栓出水试验。距消火栓1.5m范围内无障碍，地下式消火栓标志明显，井内无积水、杂物。

(5)消防泵应每天盘车，每周应试运转一次，系统设备运转时间不少于15 min,泵房内阀门标识明显，启闭灵活。

(6)消防水带应盘卷整齐，存放在干燥的专用箱内，每半年进行一次全面检查。

(7)固定冷却系统每季度应对喷嘴进行一次检查，清除锈渣，防止喷嘴堵塞。储罐冷却水主管应在下部设置排渣口。

(8)泡沫液应储存在0~40℃的室内，每年抽检1次泡沫质量，空气泡沫比例混合器每年进行一次校验，各种泡沫喷射装备应经常擦拭，加润滑油，每季度进行一次全面检查。泡沫产生器应保持附件齐全，滤网清洁，无堵塞、腐蚀现象，密封玻璃完好有效。泡沫灭火系统启动后，泡沫混合液到控制区内所有储罐泡沫产生器喷出时间应不大于5min。泡沫管道应加强防腐，每次使用后均应用清水冲洗干净，清除锈渣，泡沫支管控制阀应定期润滑，每周启闭1次。

(9)消防水泵、给水管道涂红色，泡沫泵、泡沫管道、泡沫液储罐、泡沫比例混合器、泡沫产生器涂黄色，当管道较多，与工艺管道涂色有矛盾时，也可涂相应的色带或色环。

十一、罐区安全检查内容和要求

(1)呼吸阀、阻火器每年进行一次检查、校验，清理网罩上的污物，校验呼吸阀片的启、闭压力，保证灵活好用。

·39I·

(2)安全阀要每年对其定压值校验一次，确保达到起跳压时能起跳泄压，达到回座压力能及时复位。在使用中，不管什么原因造成安全阀起跳，都要重新定压、校验。检验完后要加铅封标示。

(3)储罐的静电接地电阻每半年测试一次，不合格的部位，要立即整改。浮顶罐的静电导出线每月至少检查一次，发现断裂、缺失，要立即修复。

(4)储罐泡沫发生器每年检查一次，发现网罩缺失、敞开、玻璃破碎等，要立即维修处理；消防快速接头处的闷盖缺失要及时补齐；储罐消防线底部排渣口每年打开检查，清除管线内的锈渣，保证畅通。

(5)储罐的其他附件如人孔、加热器、排污孔等，要作为操作人员日常巡回检查的内容，以便尽早发现问题。

(6)储罐应每年进行一次外部检查，每6年进行一次内部全面检查，发现罐壁减薄、穿孔、焊缝渗漏、基础下沉等问题要及时采取措施，避免扩大化。储罐的防腐涂层起皮、脱落总面积达1/4时，应立即清除更换，以减缓储罐的腐蚀，延长使用寿命。

(7)含硫介质的储罐的检测时间应根据日常对介质的监控情况适当缩短时间。

(8)球罐的定期检验要严格执行《压力容器定期检验规则》(TSG R7001)和《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG 21)的相关规定，每月对球罐罐底注水设施进行试验，每天对注水泵进行盘车，确保设施处于完好状态，寒冷地区冬季做好注水系统的防冻防凝工作，防止管线冻裂而影响使用。第三节储罐安全操作与维护技术

一、储罐日常操作(一)物料收付物料收付作业要做到“五要”:作业要联系，流程要核对，设备要检查，动态要掌握，计量要准确。收付作业前必须先有调度指令，并与收付对方联系，原料油付装置时和付油前必须脱去罐内明水，以防影响装置正常操作；油品装车出厂前必须先检查油罐的脱水情况，确认无误后方可装车，以免影响产品质量；重质油品进行收付作业前，先开启伴热系统，并进行暖线、暖泵操作，收付作业完应及时对所用管线机泵进行处理，防止凝冻设备；输送的油温不得超过规定的控制范围，否则必须采取加温或降温措施；在收付油过程中，要认真做好油罐、油位、油温等各种记录，同时要加强对与收付油管线相连的其他油罐设施的检查。(二)物料加温为保证油品必要的流动性，便于输送和油水分离，原油、含蜡馏分油、渣油等需要加温。目前大型油罐对油品的加温普遍通过安装于罐底上的加热器，利用过热蒸汽作为热源。油品加温首先要确定各种油品在油罐中的最高和最低储存温度，对罐内油品进行加温，必须在油面高于加热器500mm时才允许开启加热器，当油面低于加热器时，加热器

第四章化学品储运安全技术必须保持关闭状态。当罐内油品凝固时，禁用加热器加温，因为此时对流传热不好，会造成加热器附近油品局部过热，造成油罐的破坏。应先将其他同品种的热油品倒进该罐，待油品全部融化后，再用加热器加温。油罐加温时，必须先排除盘管内冷凝水，缓慢开大进汽阀，防止水击，严格控制温升速度，一般应控制在5～10℃/h为宜；重油储罐加温前，应先将罐内明水切掉。在加温过程中，必须加强对油罐的脱水，经常检查加热器出口排水情况，从水质判断加热器是否运行正常，如发现排出的冷凝水中含油，则有可能是加热器泄漏。如接到停汽通知，应在蒸汽停送前将油罐加热器入口阀关闭，防止油罐加热器泄漏引起油品倒串入蒸汽管道。(三)物料脱水为保证原料油和出厂成品油质量，降低对罐底腐蚀，需对油罐进行脱水，通常也称切水。脱水方式有自动与人工两种，利用自动脱水器脱水，称自动脱水，目前，自动脱水器因其安全可靠、环保、节省人力等多种优越性已在众多企业广泛应用。要保证自动脱水器正常使用，需按产品维护要求对其进行定期清理和保养，尤其是过滤器。此外，重、原油罐上安装的自动脱水器能否正常使用，油品温度是关键。人工脱水时应注意：油品进入储罐后，需充分沉降后进行脱水，此时要保持一定的温度，一般可控制在储存温度的上限范围，控制好油温，可提高脱水效率。油罐脱水前要检查脱水阀、脱水管及脱水井的完好情况。脱水作业前和脱水过程中，应停止罐区及附近所有动火作业；不允许任意排放，脱水时缓慢打开脱水阀，仔细观察排水情况，控制好阀门开度，使脱水尽量不带油，阀门开度掌握“小—大—小”的原则。油罐脱水作业时，严禁将轻油、凝缩油、液态烃放入下水道，以免引起火灾、爆炸事故。原料油在送装置处理前除含水分析要达到规定指标外，在付油前还要进行一次脱水检查，防止罐底明水带入装置，确保装置正常生产。脱水过程中，人不得离开现场，以防跑油，操作人员应佩戴防毒面具、站在上风口，防止油气中毒。(四)物料计量油罐在收油、输转、调和、装车和脱水作业前后都应进行计量，用量油尺检测容器内油品液面高度(简称油高)的过程称为检尺，通过手工操作对容器内所盛装的介质进行实测检尺的过程称为人工检尺。人工检尺要注意，严禁携带引火物或穿带钉鞋上油罐，上罐前，要用裸手触摸扶梯底部的人体静电消除装置，以消除静电。检尺时，提尺与下尺速度应缓慢，在油罐上进行计量测量时应站在上风位置，照明灯应采用防爆灯具，晚间开、关手电时应离开量油孔，量油孔采用衬铝或铅垫，量油孔盖应轻拿轻放，雨、雪天计量时，应十分小心，以防发生滑、摔事故。上罐检尺、取样完后，要及时关闭量油孔盖，防止油气挥发。(五)物料调和油品调和通常分为两种类型，一种是油品组分的调和，是将各种油品基础组分，按比例调和成基础油或成品油；另一种是基础油与添加剂的调和。油品调和的目的是让油品具有使用的各种性质和性能，符合标准，并保持产品质量的稳定性，提高产品的质量等级，改善油品的使用性能，使组分合理使用，有效提高产品的收率。目前调和分为两大类，即油罐调和和管道调和，油罐调和可分为泵循环喷嘴调和与机械搅拌调和两种。

(六)物料测温油品的温度对于装置加工、油量计算和节约能源等都是一个重要参数。测量完容器内油品液面高度后，应立即测量油温。油品测温方式主要有两种：现场温度计测量油温、温度远传信号测量。为了提高测温的速度，在储罐的罐壁上安装双金属温度计，用双金属温度计测量油温时，要注意罐内油品液面必须高于双金属温度计0.5m以上，读取温度计读数时，眼睛要平视温度计测量盘。目前，绝大多数储罐都安装远传信号测量温度，要求远传测温要与双金属温度计对照，温度差应不大于8℃。误差较大时，以双金属温度计为准。(七)扫线(管线吹扫)使用气体介质将管线内油品吹扫出来，称为扫线(管线吹扫)。扫线的目的是防止管线内油品凝固而影响管线使用，原油、重质油品停输后，一般应进行扫线，避免油品凝结。另外，需要施工动火的管线，一般应进行扫线，保证动火施工安全。扫线介质与油品混合后不能产生可燃或易爆气体，且与油品接触后不发生冷凝堵塞现象，扫线介质应排入专用油罐或低压放空系统。扫线前要首先打开油罐或低压放空系统人口控制阀，保证扫线后路畅通。扫线一般通过专用的扫线管进罐，原则上不经主管道进罐，严禁大量蒸汽经主管道自油品下部进入，以防突沸事故发生。扫线过程要认真检查管线、设备状况，发现异常立即停止。扫线要设专罐，扫线罐液位不能过高，扫线前后做好联系工作。扫线后注意脱水，原则上不应向浮顶罐、内浮顶罐扫线，尤其是铝制内浮顶油罐。扫线完毕，要立即关闭相关阀门，防止串油、串汽。埋地管线严禁使用蒸汽吹扫，以免高温损坏防腐层。

二、储罐清洗(一)需要对储罐进行清洗的情况

(1)因检修或技术改造罐体需动火。

(2)罐内杂质较多，影响物料质量或影响油罐正常运行与操作。

(3)储罐储存介质变换，原介质残留会影响生产进行。

(4)按照相关规定，储罐检查、标定期满，需进入再次进行检查、标定。正常情况下，轻质油罐每三年清洗一次，重质油罐每五年清洗一次。影响产品质量时，可随时进行清洗。如果储罐使用频率较低，到清洗年限后确实较干净，经相关部门确认后，可适当延期使用。因为储罐内盛装的介质为易燃易爆或者是有毒性的物料，所以装有石油或石油产品的储罐在进行机械清洗和人员进入储罐的全过程中，有可能发生火灾、爆炸、中毒、窒息或者其他人身伤害事故。(二)储罐清洗方法储罐清洗方法有人工清罐和机械清罐两种。

1.人工清罐人工清洗轻质油品(泛指汽油、煤油、柴油、石脑油、溶剂油、苯等)储罐的步骤一般为：倒空罐底油，与油罐相连的系统管线加堵盲板，拆人孔，蒸汽蒸煮，通风置换，进入内部高压水冲洗，清理污物。人工清洗重油(泛指原油、常压渣油、减压渣油、各种润滑油、蜡油、沥青等)储

第四章化学品储运安全技术罐的一般步骤为：倒空罐底油，与油罐相连的系统管线加盲板，拆人孔，通风置换，进入内部清理残油和污物。人工清罐安全注意事项：

(1)人工清罐是受限空间作业，要严格执行《危险化学品企业特殊作业安全规范》(GB 30871)受限空间作业的安全要求。清洗作业前应制定与企业应急预案衔接的现场处置方案，配备应急救援物资，设置应急疏散路线。

(2)盲板不可漏加，特别是有氮封设施和加热设施的储罐，如苯、二甲苯、对二甲苯储罐，不仅在介质管线上加隔离盲板，还要在氮封设施和蒸汽线(或热水线)上加装盲板。

(3)蒸汽蒸罐时，控制供汽量。局部过高的温升会使罐内附件如密封装置老化、罐壁温度计超过量程遭到破坏。储罐蒸罐过程中，为避免突然大幅降温，造成罐内蒸汽短时间凝结形成负压导致储罐凹陷损坏，在蒸罐时要保证罐顶的出汽口畅通，天气突然变化时，也要防止储罐被抽瘪。

(4)通风置换时，注意检查罐内情况，对盛装石脑油等未经碱洗处理油品的储罐，在罐内防腐层失效的情况下，极有可能存在硫化亚铁，硫化亚铁与空气在常温下会发生化学反应，引起燃烧甚至爆炸事故。必要时可采用局部喷水等降温措施，将放热反应产生的热量带走。

(5)确保清洗工具和照明设施安全防爆。清理污物时，应使用木质、铜质或其他防爆型专用工具，不能采用黑色金属制品等产生火花的工具。

(6)严禁穿化纤服进入罐内作业。不得使用移动通信工具，人员在罐内走动注意防滑。

(7)其他防火防爆、防中毒、防静电等措施，参照储罐内防腐施工的安全管理办法执行。

2.机械清罐根据《储罐机械清洗作业规范》(SY/T 6696),储罐机械清洗是用临时设置的管线，将回收系统、清洗系统、油水分离系统与清洗油罐及清洗油供给油罐与接收油罐连接在一起，形成一套临时的密闭的清洗工艺，通过设置在清洗油罐上的清洗机，喷射清洗油供给油罐，所供给的清洗油击碎溶解罐内淤渣，用回收系统回收罐内清洗介质及排除部分残留物的过程。我国已制定《外浮顶原油储罐机械清洗安全作业要求》(AQ/T 3042),规定了外浮顶原油储罐机械清洗安全作业的一般要求和工艺要求，适用于地面常压外浮顶原油储罐的机械清洗作业，内浮顶油罐、卧式油罐和拱顶油罐的机械清洗可参照使用。根据《储罐机械清洗作业规范》(SY/T6696)规定，被清洗油罐的结构应是能够设置所需数量的清洗机的结构，油罐中应有足够的数量、足够尺寸的抽吸管口，油罐具有良好的密封性；拱顶罐安全呼吸阀应能够正常运行，防雷、防静电装置完好。可清洗储罐的类型包括浮顶罐(外浮顶储罐和内浮顶储罐)、拱顶罐，其他罐包括卧式罐、球形罐等。清洗油的使用量为清洗油罐内沉淀淤渣的8倍以上。清罐作业过程中注意事项：

(1)储罐机械清洗队伍应具有相应资质的技术人员及装备；作业人员应身体健康，

经过专业培训。

(2)根据罐内具体清洗情况，进罐人员应穿适当的防护服。防护服应有防静电性能，要保证密封性良好，防止皮肤接触罐内气体。另外，根据需要还要配备防毒面具、呼吸器、安全带、保险绳、安全网、防护帽、防护手套、防护鞋、防护眼镜等。

(3)施工人员进入有毒有害气体的有限空间，应佩戴呼吸防护用具。

(4)施工人员在施工区域使用的工具、通信工具应满足防爆要求，施工区域内的固定照明灯具、移动照明灯具应符合防爆要求，所配备的气体检测仪应能够连续监测清洗油罐内的氧气浓度、可燃气体浓度、有毒气体浓度，手持式检测仪能够监测含氧量、可燃气体、硫化氢、一氧化碳的浓度。

(5)施工现场用警示带进行隔离，禁止非施工人员入内，同时需设置安全标志牌。预留进行作业、检查的安全通道。

(6)各机器的电机旁、清洗油罐的检修孔旁、罐顶配置足够的灭火器。

(7)与固有管线的连接，应安装临时阀门，与原有管线的连接，应使用挠性软管进行过渡连接，而且应在移送管线上安装止回阀，以防止逆流。

(8)在管线穿越通道时，需用脚手架材料搭成跨道，防止直接踏踩管线。

(9)蒸汽管线应安装安全阀，同时应采取保温措施，设置警示标志，防止烫伤施工人员。

(10)定期对罐内进行检测，掌握搅拌的效果，随时改变清洗运行计划，有效地推进工程。

(11)在移送油的过程中，应定期巡视，检查有无漏油处。

(12)在机泵投入运行时，应按照检查目录进行检查，在运行中需确认、记录电流、压力、运行机器等是否正常。

(13)打开检修孔时，应使用防爆工具，佩戴呼吸防护用具，采取防止漏油措施，打开侧壁检修孔时，应先从下风侧进行。强制换气应使用防爆换气扇。

(14)在储罐顶进行器材吊装作业时，应在防风壁上配置起重工，指挥作业。

三、储罐内防腐化工企业常用的各类储罐，由于所储物料中含有有机酸、无机盐、硫化物及微生物等腐蚀性介质，另外加上大气腐蚀，储罐的不同部位都会发生不同程度的腐蚀，可造成罐内防腐蚀层脱落和点蚀现象的发生，甚至导致某些储油罐发生罐顶塌陷和罐底板腐蚀穿孔漏油事故。因此，不同的储罐要采取不同的防腐措施，储罐防腐施工作业，施工难度大、周期长，危险性较高。储罐防腐蚀工程有内防腐和外防腐之分。相比较而言，内防腐工程比外防腐工程更复杂，在安全管理方面难度更大，在此重点介绍内防腐工程的安全管理。(一)油罐内防腐施工作业工序内防腐施工作业程序大同小异，大致分为：

(1)施工前的准备，包括机具到位、搭设脚手架等。

(2)按照施工方案的要求对防腐部位进行表面处理，目前最常用的方法是喷砂除锈。

第四章化学品储运安全技术

(3)涂装防腐层前罐体灰尘的处理。

(4)按施工方案涂装防腐层。(二)油罐内防腐施工的危险性内防腐施工一般是在储存原油、汽油、煤油、石脑油、芳烃等介质的罐内进行的，内防腐施工的主要危险性包括：

(1)施工所在区域储存的易燃易爆油品多，施工会受到其他储罐正常生产的影响，并也会影响到其他储罐的正常运行。

(2)罐内作业属于受限空间内的高处作业，易发生高处坠落、窒息等生产安全事故和油罐损坏的设备事故。

(3)防腐涂料大多属于易燃品，部分还有一定毒性，易发生人身中毒和火灾爆炸事故。如新疆独山子一个1×10?m3在建原油储罐发生爆炸事故，事故原因为工人在罐内喷涂施工油漆时，防腐油漆中有机物挥发物产生闪爆。

(4)罐内作业环境差，尤其是喷砂除锈作业。

(5)施工人员多为承包商，对罐内作业大环境不熟悉，安全意识不强，容易忽视安全、环境和健康问题。(三)防腐施工安全措施选择具有安全施工资质的防腐施工单位，严格执行《危险化学品企业特殊作业安全规范》(GB 30871)受限空间作业的安全要求，加强施工过程中的安全管理是防止此类事故发生的必要措施。防腐施工作业前应制定与企业应急预案衔接的现场处置方案，配备应急救援物资，设置应急疏散路线。

(1)用沙袋封闭相邻储罐和作业罐附近的下水井和含油污水井排出口，与易燃易爆大气环境有效隔离，同时所有工艺管线加盲板与储罐隔离。施工现场配备一定数量的灭火器。

(2)电气设备(包括电机、低压开关、低压变压器等)应选用隔爆型，应设置牢固可靠的接地设施，必须使用三相插座；照明设施采用12V安全电压，罐内不设各类电气开关。

(3)施工人员施工前应进行安全培训，向油漆供应商索取安全技术说明书(SDS)并熟知其内容，了解所施工的涂料的安全注意事项。

(4)为施工人员配备好防毒面具、防尘口罩、安全带、防静电工作服、手套、耳塞、护目镜等个体防护用品。作业人员定时换班，特别是有毒物浓度较高时，增加轮换频率。

(5)罐内高处作业严格执行高处作业的相关要求。

(6)控制、检测可燃气体浓度、有毒气体浓度和氧含量。作业监护人员应定期检测施工过程中罐内部的氧气含量、可燃气体浓度和有毒气体浓度，执行受限空间作业的管理规定。

(7)强制进行通风。罐体罐顶设不少于两套通风换气设施，及时排出罐内的油漆有机蒸气和砂尘。涂漆作业开始应先启动通风装置，后开始涂漆作业，当通风系统停止或失灵时，应立即停止作业，切断涂漆设备的电源。工作结束后，应保持通风直至油漆表面干燥。

(8)内防腐所使用的空气压缩机、压缩空气缓冲罐、喷砂罐是压力容器，必须按照

压力容器的管理规定进行管理。

(9)杜绝火花产生。作业人员应着防静电工作服和鞋，严禁携带火种进入涂漆场所。

四、储罐的日常检查维护储罐使用过程中的检查维护通常分为日常巡回检查维护，定期、不定期检查维护。日常巡回检查维护由岗位操作人员按照编制的巡回检查路线对工艺、设备状况进行定时、定点的周期性检查和维护。储罐日常巡检主要是观察储罐的液位、压力、温度是否正常，有无发生裂缝、腐蚀、鼓包、变形、泄漏现象，各人孔、出口阀门盘根、法兰等是否有物料的跑、冒、滴、漏现象；检查与储罐相关的阀门是否完好，开关状态是否符合运行工艺的要求；观察常压容器罐区内基础、防火堤、隔堤、排污等设施是否完好，有无损坏；储罐呼吸阀、阻火器、量油孔、泡沫发生器、转动扶梯、自动脱水器、高低液位报警器、人孔、透光孔、排污阀、液压安全阀、通气管、浮顶罐密封装置、罐壁通气孔、液位计等附件是否完好等。定期检查维护一般由管理人员组织实施，分为外部检查维护和全面检查维护。根据罐存介质和地区特点，一般情况下每年最少应进行一次外部检查维护，储罐外部检查的主要内容应包括：

(1)罐体检查。检查罐顶和罐壁是否变形，有无严重的凹陷、鼓包、褶皱及渗漏穿孔。对有保温的储罐，罐体无明显损坏，保温层无渗漏痕迹时，可不拆除保温层进行检查。

(2)罐顶、罐壁测厚检查。每年对储罐顶、壁进行一次测厚检查。测厚点宜固定，设有测量标志并编号。有保温的储罐，其测点处保温应做成活动块便于拆装。

(3)配件、附件检查。检查进出口阀门、人孔、清扫孔等处的紧固件是否牢靠；消防泡沫管是否有油气排出，端盖是否完好；储罐盘梯、平台、抗风圈、栏杆、踏步板的腐蚀程度；储罐照明设施的完好程度。

(4)焊缝检查。用5~10倍放大镜观察罐体焊缝，尤其要重点检查壁板与边缘板之间角焊缝及下部两圈壁板的纵、环焊缝及T形焊缝；注意检查进出口接管与罐体的联接焊缝有无渗漏和裂纹。若边缘板已做防水处理，没有异常可不检查角焊缝。

(5)防腐、保温(冷)层及防水檐检查。检查罐体外部防腐层有无脱落、起皮等缺陷，保温(冷)及防水檐是否完好。若发现保温(冷)层破损严重，应检查罐壁的腐蚀程度。在用常压储罐要定期进行全面检验，一般情况下全面检验每年应进行一次，国家另有规定的，按有关规定执行。进行全面检查前，必须确保储罐内部已清空、清洗，气体检测合格，并办理受限空间作业许可证，人员可以安全进入罐内检查。检验内容如下：

(1)罐底检查。利用超声波测厚仪或其他检测设备检查罐底的腐蚀减薄程度，当底板厚度少于规定厚度时，底板必须进行补焊或更换。罐底板擦洗干净后，目视检查所有焊缝和底板，需要进一步确定渗漏点时，使用真空试验或漏磁探伤来检查。检查加热器的腐蚀和渗漏情况，加热器支架有无损坏，管接头有无断裂，进出蒸汽管阀门、法兰连接是否完好。

第四章化学品储运安全技术

(2)罐壁检查。使用超声波测厚仪检查罐壁的剩余厚度，重点检查下部两圈板的剩余厚度，各圈板的剩余腐蚀裕量应满足下一使用周期要求；若不能满足要求，必须对罐壁进行加固。分散点蚀的最大深度不得大于原设计壁厚的20且不得大于3mm;密集的点蚀最大深度不得大于原设计壁厚的10点蚀数大于3个，且任意两点间最大距离小于50 mm时，可视为密集点蚀)。

(3)罐壁焊缝检查。对壁板的纵焊缝进行超声波探伤抽查。抽查焊缝的长度不小于该部分纵焊缝总长的10其中T形焊缝占80??对抽查出的超标缺陷，应采取相应的措施处理。目视检查罐底与壁板内角焊缝、边缘板与罐壁的外角焊缝腐蚀情况，情况异常时，应对焊缝进行修补和无损检测。不定期的检查维护一般是指根据管理的需要，如节前进行的检查维护等。储罐在生产过程中出现的各类故障和缺陷，应根据损坏的程度，在保证安全的前提下确定检修方案，及时组织实施。

第四节气柜安全技术气柜是储存、回收化工企业低压瓦斯(煤气、气体物料)和调节瓦斯(煤气、可燃气体)管网压力的重要设施(图4-2),也是重要的清洁生产和节能设施，在化工企业低压瓦斯(煤气、可燃液体)的回收和平衡中起着重要的作用，它的正常运行有利于回收能源、降低成本、减少环境污染。图4-2气柜气柜有双膜干式、干式、湿式、高压式、曼式等形式。湿式气柜是最简单常见的一种气柜，通常用于煤气储存，它由水封槽和钟罩两部分组成。钟罩为无底、可以上下活动的圆筒形容器。如果储气量大时，钟罩可以由单层改成多层套筒式，各节之间以水封环形槽密封。干式气柜是内部设有活塞的圆筒形或多边形立式气柜，活塞直径约等于外筒内径，其间隙靠稀油或干油气密封，随储气量增减，活塞上下移动。气柜工程设计、施工和运行管理中的安全要求应符合《工业企业湿式气柜技术规范》(GB/T 51094)、《工业企业干

注：1mmH?0=9.80665 Pa。式煤气柜安全技术规范》(GB 51066)和《石油化工干式气柜工程技术规范》(SH/T

一、干式气柜的结构及附属设施(一)干式气柜的结构干式气柜由柜体、底板、顶盖和活塞四大部分组成。干式气柜按照密封结构分为稀油密封型(M.A.N)、干油密封型(Klonne)和卷帘密(二)标准型干式气柜的主要特性参数标准型干式气柜的主要特性参数见表4-2。表4-2标准型干式气柜的主要特性参数

3242)等标准的规定。GB 51066适用于工业企业储存发生炉、高炉、焦炉、转炉、铁合柜体包括走廊、爬梯、采光窗、柜容指示仪和安全放散管。封型(Wiggins)3种。金等人工煤气和主要可燃组分为甲烷的天然气、煤层气、矿井气等天然可燃气体，工作表底板包括底部油沟和气体(瓦斯)进出口。压力小于20 kPa,有效容积不大于600000m3的干式煤气柜。大容量干式气柜在技术先进顶盖包括中心通风帽、空气引入口、鞍式天窗和顶盖栏杆。性、经济合理性和运行可靠性方面均优于湿式气柜，我国已有容量(单位103m3)为20、活塞包括活塞油槽、密封导轮和切向导轮。

50、100、150等系列气柜。在工程实践中，出于安全、技术、经济和合规角度考虑，气柜容积大于或等于10000m3时大多选用干式气柜。目前炼化企业基本采用干式气柜，本节即以干式气柜为例讲解其安全管理及技术。容积/m3边长/m边数直径/m柜体高度/m全高/m油泵房数底面积/m2储气压力/mmH?O20000 5.9 14 26.514 43.43 50.72 2 534 300、450、60030000 5.9 16 30.242 53.96 59.84 700 300、450、60050000 5.9 20 30.715 53.96 60.86 3 1099 300、450、600100000 7 20 44.747 73.217 80.05 4 1547 300、450、600150000 7 24 53.629 82.965 89.90 4 2233 300、500、800200000 7 26 58.073 85.625 93.585 4 2623 300、500、800(三)干式气柜的附属设施

1.柜内附属设施

(1)活塞，置于气柜内部，可以升降。瓦斯的进柜压力是靠活塞的自重平衡的。当活塞的结构质量不能满足瓦斯压力的要求时，可以用活塞上面的混凝土配重块来调整。气柜活塞上配重块严禁随意挪动，以防破坏活塞的平衡而影响其安全运行。

(2)导轮，用以减少活塞升降时的摩擦阻力，保持水平升降，防止柜壁立柱的磨损。

第四章化学品储运安全技术北向采用固定导轮，南向由于受日晒时间较长，温度变化大，采用弹簧导轮。固定导轮与钢轨的间隙用垫片来调节。为避免导轮与导轨摩擦产生火花，导轮采用铜质。

(3)防回转装置，用于防止活塞受横向应力作用而产生的水平回转，分别设置于南、北方向的两个导向支柱上。

(4)活塞油槽，沿活塞底板上部一周，槽内充满密封油，以将瓦斯密封住。

(5)沉淀油箱，用以过滤和沉淀自活塞外油室流到内油室的封油，以保证密封效果，同时还对封油起到缓冲作用，其连接管线的出入口均有滤网。

(6)隔仓帆布，又称隔油仓，目的在于减少因活塞倾斜而造成油槽内封油分布不均的现象，保证各仓油位相同。

2.柜外附属设施

(1)柜容指示器，又称柜容指示仪，用以显示柜内储气容量，并实现储气容量上下限的报警自控。

(2)备用油箱，用于供油系统临时停电或故障不能供油时，向活塞油槽内自流送油，维持油位。备用油箱容量有限，两个油箱仅能维持2～4h。

(3)柜底油槽排水管，用于活塞落床时，排放柜底油沟内的水。此外，封油需要更换时，亦可通过油槽排水管卸出。

(4)放散管，沿柜壁外周均布3个，用于气柜置换吹扫的气体排放。放散管底部设有采样口。

(5)气柜应根据《工业企业干式煤气柜安全技术规范》(GB 51066)、《石油化工干式气柜工程技术规范》(SH/T 3242)等标准的规定设置自动安全放散系统、机械联锁式自动紧急放散装置和手动安全放散装置。(四)供油系统

1.密封油的密封原理气柜内部的瓦斯是靠密封油来实现密封的。本节所介绍气柜的工作压力为(450±

50)mmH?O,即当瓦斯进柜压力大于(450±50)mmH?O时，活塞上升。而在活塞四周与柜壁接壤的部位，瓦斯的逸出压力亦为(450±50)mmH?O左右，因此，只要密封油的压力高于活塞的工作压力，即可将活塞下部的瓦斯封住。设气柜活塞油槽的油位为960mm,封油密度0.9g/cm3,那么,封油的压力为960×0.9=864 mmH?O,为瓦斯逸出压力的

1.7倍，完全可以将瓦斯封住。

2.封油的循环封油的循环流程为：油泵一柜上部溢流油箱一活塞油槽一柜底油沟一油水分离器一油泵。气柜底部油沟的封油经油水分离后，用油泵送到柜上部的溢流油箱，封油沿柜壁流下至活塞油槽，再由此泄漏到柜底油沟，再经油泵送到柜顶，如此往复，完成气柜的密封。

二、气柜运行过程中容易发生的事故气柜在运行过程中，易发生以下事故：

(1)活塞倾斜甚至倾翻。引发该事故的主要原因有进柜压力过高、活塞上配重块分

布不均、活塞油槽内封油分布不均等。

(2)活塞泄漏。引发该事故的主要原因有活塞封油失效、活塞油沟油过低、活塞钢板腐蚀穿孔等。

(3)活塞冒(冲)顶。引发该事故的主要原因有仪表失灵导致收气超量、进柜阀门关闭不严或无法关闭致使气柜达到安全高度时继续进气等。

(4)火灾爆炸。引发该事故的原因可能是柜内瓦斯泄漏遇明火。

(5)人员中毒。引发该事故的主要原因是处理管线或瓦斯泄漏时，没有采取适当的防护措施。

三、气柜运行安全管理要求气柜内储存的低压瓦斯不但易燃易爆，而且瓦斯中还含有硫化氢，所以，要引导职工正确操作气柜，确保气柜处于良好的运行状态。(一)气柜的运行

(1)气柜应设上、下限位报警装置，进出气柜管道应设自动连锁切断装置。

(2)气柜活塞升降速度不能太快，20000m3的干式气柜的活塞升降速度不能超过2m/min。

(3)气柜运行中，每月要测试活塞的倾斜度指标，倾斜度不能超过工艺卡片规定的数值。

(4)气柜密封油每周要对其闪点分析一次，每月对其黏度分析一次，各项技术指标要符合技术要求。

(5)气柜的电梯、吊笼等重要附属设施，要建立定期试验制度，保证其完好备用。

(6)气柜的柜容指示仪表至少要有两种测量方式。

(7)气柜活塞上部应设可燃气体报警仪表。

(8)气柜的静电接地电阻每半年检测一次，发现不合格时，立即整改。

(9)必须时刻注意气柜内氧含量变化。

(10)每月对气柜进行厚度检测一次，并如实记录。(二)气柜的运行管理

(1)加强对气柜运行的监控，进柜压力不能超过工艺卡片规定的数值。

(2)每日检查一次活塞导轮运行情况。导轮应运行灵活、轻松，导轮与导轨垂直运动时应紧贴滑板、无声响；每周两次对导轮加注润滑脂。

(3)装置开停工吹扫瓦斯管线，严禁向柜内吹扫，禁止蒸汽进入气柜内。

(4)每日检查一次活塞防回转装置。防回转装置不准松动、脱槽、卡住，与滑道接触面不能严重磨损。

(5)气柜运行过程中严禁打开运行高度以下的柜壁门。

(6)气柜运行中，应每天到柜顶部观察活塞运行情况，出现卡阻，要及时处理。

(7)每2h检查一次油泵房内封油泵的运行情况，记录封油泵启动次数。

(8)冬季及时启用柜底油沟的加温措施，将封油温度控制在20～30℃,以保证封油的流动性。

第四章化学品储运安全技术

(9)监控好柜容及进柜压力，每2h记录一次。

(10)气柜运行中，遇有下面的情况时，应关闭进柜阀门，停止向柜内进气：

①柜内储气量达到允许上限。

②主要仪表及主要设备发生故障，操作不能控制。

③供油系统停电或出现故障，且4h以内不能恢复。

④催化装置的气压机需要紧急、大量放空，或各装置大量排放带有凝缩油的瓦斯。

⑤低瓦管网需要蒸汽吹扫。

⑥气柜活塞油槽油位突然下降，密封失效。

⑦火炬水封罐水位下降，水封压力小于气柜活塞工作压力。

⑧活塞上升时，柜内压力过高，活塞运动阻力过大或卡住。

⑨活塞倾斜度超标，防回转装置摩擦严重或失控。

⑩活塞上部瓦斯浓度超标，人员无法进柜检查。?封油闪点低于常温，严重威胁生产安全。?进气管中或气柜内部气体氧含量超标。

(11)气柜运行中，遇有以下情况时，应停止向外送气：

①柜内储气量达到允许下限。

②主要仪表及主要设备发生故障，操作不能控制。

③活塞运动阻力过大或卡住，柜内压力下降或形成负压。

(12)气柜运行中，遇有下面的情况，应立即紧急放空：

①供油系统停电或故障，4h内不能恢复时。

②活塞油槽密封失效，大量瓦斯泄漏到活塞上部空间。

③柜底阀门、人孔或柜壁突然泄漏，无法处理。

(13)供油系统停电或配电设施发生故障时，应关闭回油管总阀，当柜容较低且停电时间不超过4h时，应使用备用油箱向活塞内供油，以保持活塞油沟油位。备用油箱应在停电0.5h之内，先打开其中一个备用油箱一侧的阀门，待油流净后再开另一侧阀门。如此操作能维持向活塞内供油4h。

(14)若供油系统停电时间超过4h,应迅速将火炬水封罐内的水撤掉，将柜内低压瓦斯(含装置排放的低压瓦斯)从火炬排放掉。

(15)气柜发生事故后，处理方法和步骤应执行国家相关法律法规和现行国家标准《工业企业煤气安全规程》(GB 6222)的有关规定。(三)气柜的安全管理气柜的安全管理应以防火防爆、防中毒作为重点。

1.防火防爆

(1)气柜区域应严格控制机动车辆的通行，执行机动车辆进出许可制度，并且进入气柜区域的车辆必须有合格的火花熄灭设施。

(2)气柜区域内的作业(指动火、检维修、保温等)要严格执行作业票制度，严禁无票作业、超范围作业。气柜出现紧急情况时，现场人员有权责令停止各种作业。

(3)与气柜相关的各种操作要使用防爆工具。

(4)气柜入口处要设置人体静电导除设施。

(5)巡回检查要注意检查各静密封点有无泄漏，发现隐患及时整改。

(6)气柜瓦斯管线检修投用前，要用肥皂水对各静密封点试漏，确认无泄漏方可投用。

(7)气柜瓦斯管线检修投用前，要进行氮气置换，经取样化验，确认柜内气体含氧量小于或等于1?，应缓慢打开干式柜进口管阀门送入瓦斯，并控制放散阀开度，保持柜内压力不低于500 Pa。

2.防中毒

(1)由于低压瓦斯气体中含有少量硫化氢气体，操作人员在采样、放空、置换时要站在上风口；进柜检查时要注意采取预防中毒保护措施。

(2)柜内瓦斯报警仪应灵敏可靠，并对其定期校验；发生报警要认真查找原因，严禁随意消警。

(3)气柜压缩机的放空要采用密闭放空，且放空管高度应符合要求。

3.应急演练企业应定期组织开展气柜泄漏、火灾、爆炸和中毒等事故应急演练，并记录评估结果，对应急预案演练效果进行评估。

四、气柜的维护、检修气柜的检修周期一般为2～5年，气柜的检修内容及检查内容参考《气柜维护检修规程》(SHS 01036)。第五节铁路装卸设施及作业安全技术铁路装卸设施是石油和化工企业常用的物料装卸设施。

一、铁路装卸设施构成(一)铁路专线作为装卸作业用的铁路专线，包括铁路专用线和铁路罐车装卸作业线。铁路专用线是用来调车、停放铁路罐车及铁路货运车厢的。铁路专用线分为厂外线和厂内线。厂外线是指从铁路编组站到企业原料库或成品库(如油库)的一段铁路专用线；厂内线是指库内的铁路线，对于一般原料库或成品库(如油库),厂内线就是原料库或成品库(如油库)的装卸作业线，是罐车停放的位置。铁路装卸作业线是作为罐车、货车对准鹤位或货位进行装卸用的。对于铁路装卸作业线的布置，要满足《石油化工企业设计防火标准》(GB 50160)的相关要求。(二)装卸鹤管鹤管是铁路罐车上部装卸物料(如油品)的专用设备，鹤管通常配备可左右旋转、上下升降和前后伸缩的装置，以减少对位的困难。按照鹤管所用管材的口径分，装卸油鹤管可分为大鹤管和小鹤管两种。按照鹤管旋转

第四章化学品储运安全技术能力分为两种：一种是万向卸车鹤管，一种是胶管法兰卸车鹤管。装卸鹤管本身的结构尺寸和安装位置必须符合《标准轨距铁路限界第2部分：建筑限界》(GB 146.2)的有关规定。为防止静电或杂散电流放电引发事故，鹤管设有接地装置。鹤管的结构形式要求操作方便，不漏气，密封性好，安全可靠。顶部敞口装车的甲g、乙、丙类的液体，应采用液下装鹤管；汽油、溶剂油、苯等易挥发性油品的装卸，要采用密闭装卸和油气回收设施；甲g、乙、丙。类的液体，严禁采用沟槽卸车系统。(三)集油管和输油管集油管与输油管是输油系统中连接鹤管与油泵的通道。集油管是一条平行于铁路岔道的鹤管的汇集总管，在集油管的中部引出一条输油管与输油泵相连。集油管和输油管必须按一定的坡度敷设，以保证装卸作业结束后，积存在管路中的油品能够自流放空。集油管宜自两端(或一端)向下坡向输油管接口，输油管宜向下坡向泵房。(四)栈桥与栈台装卸栈桥是装卸铁路罐车作业的操作场地，而栈台是装卸作业地面上的操作场地。铁路装卸栈桥(图4-3)一般与装卸鹤管建在一起，栈桥到罐车之间设有吊梯，操作人员可以由吊梯上到罐车进行操作。铁路栈桥有单侧操作和双侧操作两种。装卸栈桥上设有灭火器材和消防用水管道，有的还配备有氮气、蒸汽管道。装卸栈桥内的铁轨有消除静电的接地线，电力机车的铁轨通过跨条连接，与装卸栈桥外的铁轨有绝缘装置，以防止静电或外部杂散电流导入而引起火花造成火灾。图4-3铁路装卸栈桥(五)零位罐和缓冲罐零位罐用于自流卸油罐车系统中，它的最高储油液面低于附近的地面，其主要作用是缓冲卸油过程中的流量波动。缓冲罐用于自流装油系统或为储油区距离较远、联系不便而设置的，可以边卸油边传输，从而能满足快装快卸等工艺要求。

(六)升压设备在液化气体的运输和储运系统中，压缩机用来加压气态液化石油气。在油库中，泵是收发油料的主要设备。泵的种类很多，用途各不相同。离心泵适用于输送轻质油品；水环式真空泵用于为离心泵系统抽真空引油及抽吸油罐车底油；齿轮泵用于输送重油；往复泵用于输送重油、专用燃料油和柴油，也可抽吸油罐车底油或为离心泵的吸入系统抽真空引油。螺杆泵用于输送润滑油、专用燃料油和柴油。(七)计量设备计量设备包括轨道衡和流量计。轨道衡是一种设置在充装站上用来衡量被充装罐车的实际充装量的衡器，也是一种称重的设备。在使用轨道衡时必须注意，被衡量的罐车牵引进出轨道衡时速度不大于3km/h。在衡量车辆被牵引进出轨道衡，或在轨道衡上移动时，计量主杆应置于制动的位置。移动中的车辆，不得在衡面上进行制动。牵引被衡量车辆的机车与被衡量车辆之间应挂有隔离车，以免机车进入轨道衡。流量计是控制和监督设备工况的重要仪表之一。测量流量的方法很多，如用节流式流量计(差压式流量计)、面积式流量计(转子流量计)、容积式流量计、透平式流量计、电磁式流量计等来测量流量。但液化气体不能使用差压式流量计，以避免由于液体通过流量装置时造成气化而破坏它的流动工况，达不到测量的目的。液化气体常用的流量计有椭圆齿轮流量计和涡街式流量计。

二、铁路运输设施铁路油罐车是散装石油及石油产品铁路运输的专用运载工具。铁路油罐车由罐体、油罐附件、底架和走行部分组成。铁路油罐车按其功能(或装载油品的性质),可分为轻油罐车、重油罐车、沥青罐车和液化气体铁路罐车4种，轻油罐车、重油罐车、液化气体铁路罐车在石油化工企业应用较为广泛。(一)轻油罐车轻油罐车是运输轻质油品(如汽油、煤油、柴油等)用的，罐体外一般均涂成银白色。轻油罐车在罐体上安装呼吸式安全阀，用来减少运输途中的呼吸损耗和保证安全。(二)重油罐车重油罐车是运输黏度较大的重质油品的铁路油罐车，大多数重油罐车设有加热装置和排油装置。运输原油的罐车外表涂成黑色，运送成品重油的罐车外表涂成黄色。罐车加热套为加层式，呈半圆筒形，焊接在罐体的下部。这种带加热套的重油罐车加热效果好，比内部有蒸汽加热管的重油罐车快4～6倍，缩短了重油的卸车时间，此外，蒸汽损耗量少，操作方便，并且因为蒸汽不与油品直接接触，保证了油品的质量，因而得到了广泛应用。(三)液化气体铁路罐车液化气体铁路罐车是液化气体(包括液氨、液氯、液态二氧化硫、丙烯、丙烷、丁烯、丁二烯及液化石油气等)铁路运输的专用车辆。它的设计、制造、使用、检修、运输必须符合《移动式压力容器安全技术监察规程》(TSG R005)、《液化气体铁路罐车》(GB/T 10478)、《移动式压力容器修理导则》(GB/T 42605)和《化工企业液化烃储罐区安全管理规范》(AQ 3059)等标准规范的规定，以保证安全。

第四章化学品储运安全技术

三、铁路油罐车装卸油方法(一)铁路油罐车装油方法不论是轻油罐车还是重油罐车，都是上部装车。装车有两种方法：一种是自流装车，一种是泵送装车。凡是可以利用地形高低位差并具备自流条件的油库，应尽量采用自流装车。自流装车不仅节省投资，减少经营费用，更重要的是不受电源的影响，安全可靠。凡是地形不具备自流装车条件的油库，都采用油泵装车。对于一些大型油库来说，储油区与装卸区距离都较远，而且标高位差较大。因此，装车油泵采用具有大排量、低扬程特性的泵，以满足快装快卸的要求。而输送泵采用的是小排量、高扬程的泵，其排量只要能在下次列车到库前将缓冲罐内的油品全部送至储油罐即可。(二)铁路油罐车卸油方法铁路油罐车卸油方法一般可分为上部卸油和下部卸油两种。

1.上部卸油上部卸油是将鹤管端部的橡胶软管或活动铝管从油罐车上部罐口插入油罐车内，然后用泵或虹吸方式自流卸油。

(1)泵卸油法：必须保证泵吸入系统充满油液，并在鹤管顶点和吸入系统任何部位都不产生汽阻断流现象，所以必须配有真空泵以满足灌泵和抽吸底油的要求。

(2)自流卸油：当油罐车液面高于油罐液面并具有足够的位差时，可采用虹吸方式自流卸油。

(3)潜油泵卸油：利用潜油泵进行油品的上卸，潜油泵安装在卸油鹤管的末端。

(4)压力卸油：将油罐车顶部的人孔密封起来，然后向油罐车液面上通入一定压力的压缩空气或惰性气体，通过增大吸入液面压力而实现卸油作业。

2.下部卸油下部卸油是目前接卸重油时广泛采用的方法。下部卸油系统由油罐车下卸器与输油管路等组成。油罐车下卸器与输油管路的连接是靠橡胶管或铝制卸油臂完成的。(三)油品装卸安全管理

1.装车前检查

(1)装车台操作人员应对槽车的车体进行外观检查，有明显变形、裂纹等缺陷严禁装车。

(2)槽车盖缺失橡胶圈、缺少呼吸阀等严禁充装。

(3)过期车辆不得装车。

(4)槽车内残留物等杂质无法清除干净时，不得装车。

2.车辆对位环节

(1)机车进台位前，调车人员应加强瞭望并及时与装车岗位人员联系。

(2)车辆进入台位前，司机应将行车速度控制在3km/h以内。操作应平稳，避免或减少车辆冲撞。

(3)装卸作业同一轨道上禁止边作业边对位或移动车辆。

(4)装车台对位时，调车人员应服从装车台负责对位人员的指挥，没有对位人员，

禁止盲目对位。由于设备故障需单个车对位，应与装车人员配合，做到准确对位，做好防溜措施。

(5)进入装油台调车，禁止调车人员在靠近油台一侧作业，上下车时注意建筑物及管架。使用信号工具作业时，调车员站在油台外侧发出指令，若司机位置在靠油台的内侧，对调车员显示的动车指令，由副司机负责确认。

(6)机车进入装卸台位前，调度应提前20 min通知装卸台作业人员，台位作业人员应检查设备、线路、车辆封盖情况，确认完好后，向调度汇报同意进车。

(7)机车或车辆进入台位，台上作业人员全部按规定立岗，站在对车位及其他适应位置监视机车车辆动态及设备状况，发现异常情况及时与调车人员联系。

(8)相邻两股道对位或拉车时，油台操作员接到通知后，检查车辆装车情况及周围环境无可燃气体泄漏，确认达到进车条件后向调度汇报同意进车。

3.油罐车清洗环节

(1)作业人员不得穿戴化纤服装，不穿带钉子的鞋和不导电的胶鞋，不准使用硬质金属和塑料制品。

(2)冲刷不掉的铁锈油污，可用铝、铜及其软质合金制作的铲、锤或竹、木刷等工具刮、擦和刷。

(3)重油罐车可用蒸汽蒸洗与吹扫，也可用高压水冲刷，然后用锯末、白布擦拭干净。

(4)下列人员不得参加油罐车清洗工作：经期、孕期和哺乳期的妇女，聋、哑、呆傻的生理缺陷者，有深度近视、癫痫、高血压、过敏性气管炎、哮喘、心脏病和其他严重慢性病患者，老弱人员及外伤未愈合者。

(5)严禁在作业场所用餐和饮水，要在指定的地点更衣和沐浴。

(6)清罐的油污杂物及洗罐用水，回收到污油罐，不得随意排放。

(7)洗刷完毕并检验合格后，要逐件按要求恢复各附件安装和管道连接，并经过技术人员检查合格后方可使用。

4.油品装卸环节

(1)铁路槽车装车单位应制定充装各类油品的操作规程，并组织认真学习贯彻执行。

(2)装车台操作人员应持证上岗。

(3)装车前检查装车设备，阀门与管线无泄漏；鹤管、梯子状态良好；回油阀关严，静电绳完好；对于重油车辆，还要检查装油阀门及扫线蒸汽阀关严，槽车中心阀关严；两侧下口及蒸汽帽子齐全并紧固无泄漏。

(4)打开车盖，对好装油鹤管并固定好，检查车内油品种类与所装油品种类是否相符，存油多少，有无杂物。如需刷车按汽油刷车标准执行。对于重油，车底存水要放净，防止油温过高突沸。

(5)开泵装车，须先将车台及各鹤位阀门打开，通知开泵装车。来油后再次检查鹤管是否对正拴牢，设备有无缺陷和跑油现象；发现问题及时处理和汇报。冬季重油装车时要打开每个鹤管伴热线，如鹤管不通需打开扫线蒸汽吹扫。汽油定量装车时，首先封紧槽车口密封圆盘，做到装车时无油气溢出，开鹤位油气回收气缸阀及装车鹤位阀进行装车

第四章化学品储运安全技术作业。

(6)装车过程中及时注意流量情况，防止冒车跑油；装车时应随时调节各装油阀门的调整，防止系统憋压或压力波动；重油油温高时，要特别注意装油情况，防止突沸，若有突沸现象，要及时采取措施处理(如间歇装车、用木棍搅动)。

(7)装油快完时，通知泵房做好停泵准备，停泵后才能关。

(8)装车后检查每个鹤位装油阀门及总阀关严；控干鹤管及垂直管壁存油，将鹤管拉到安全位置固定；及时把鹤管存油回收，并注意回油罐的存油量。重油装车后关闭总阀，开扫线蒸汽，分别打开各鹤位阀门，将主线及各鹤位油品扫净，总管线无油后关闭鹤位阀门。冬季时，打开各鹤位扫线阀通一下蒸汽，将各鹤管的存油扫入车内。

(9)同一作业线各种装卸设备的防静电接地应为等电位，接地线和跨接线不能用链条代替。

(10)作业人员应穿戴防静电服装和鞋帽等个人防护装备，使用铜质工具，活动照明要使用防爆灯。

(11)鹤管或输油臂装油时要插至底部。

(12)铁路罐车的装油速度，在出油口淹没前的初始阶段，要控制在1m/s以下，出油口淹没后可按vD≤0.8(v—油品流速，m/s;D—输油管内径，m)控制。大鹤管装油出口流速可以超过按vD≤0.8计算所得流速，但不应大于5m/s。

(13)铁路罐车卸油时，应按设计控制的流速，开够同时工作的鹤管的数目，临近卸油完毕要严格监视，及时关闭阀门，既要避免残留油过多，又要防止吸入气体。

(14)装卸油作业时，拿取工具、开关孔盖、取送鹤管等，都应做到既轻又稳，不得碰掉静电接地线。

(15)不准在作业危险场所穿脱衣服、挥舞工具或搬运物品。

(16)进入装卸车台必须关闭手机等非防爆电器。

(17)液化气体、汽油等危险化学品车辆严禁超装。

(18)泵房司泵员在油泵运行中，不能擅离岗位，发现异常及时排除，甚至停机检查。

(19)雷雨天气禁止装卸油作业。

(20)处理漏洒油品、整理工具、擦拭设备时，应断开电源。(四)液化气体铁路罐车充装安全技术

1.资料检查槽车充装前必须检查以下证件和技术资料，缺少一项或证件无效者，不予充装。

(1)铁路危险货物自备货车安全技术审查合格证。

(2)特种设备使用登记证。

(3)押运员证书。

(4)铁路槽车使用许可证书(即危险品准运证)。

2.罐车检查罐车充装前，充装单位必须有专人对罐车进行检查。在检查过程中发现有下列情况之一，应事先进行妥善处理，使之符合充装要求，否则严禁充装：

(1)罐车未按期检验或检验不合格。

(2)罐车的颜色、字样、标记和所装的介质不符，或者颜色、字样、标记脱落而不易识别其种类。

(3)罐车外表腐蚀严重或有明显损坏、变形。

(4)附件(包括气相阀、液相阀、压力表、温度表、液压系统、紧急切断装置、液位尺拉杆、安全阀等)不全、损坏、失灵或不符合安全规定。

(5)未判明罐内残留介质品种。

(6)液化气体和液氨罐车内气体含氧量超过3??

(7)槽车内余压不符合要求。

(8)罐车内残留介质质量不明。

(9)罐体密封性能不良或各密封面及附件有泄漏。

(10)槽车的走行或制动部件超期未检验。

3.充装管理

(1)槽车充装量必须严格控制，严禁超装，充装量不得超过最大载质量。液化气充装量按下式计算：W=ΦV式中W——槽车最大充装量，t;V——罐体设计容积，m3;φ——质量充装系数，t/m3(混合液化石油气为0.42 t/m3)。

(2)槽车充装时，应在铁路线上设置标记或信号，出现下列情况时，严禁充装：

①遇到雷雨天或附近有明火时。

②周围有易燃、有毒气体介质泄漏时。

③液压异常或出现其他不安全因素时。

(3)充装时，不得任意放空，槽车余压高的可接泄压管卸压。

(4)液化气槽车非装车时不得在厂内停留。

(5)装车时必须用铜质工具。

(6)装车操作人员不得离岗，要随时注意装车情况，随时同泵房联系。

(7)每次充装都要填写详细的充装记录。

(8)槽车充装完毕后，应复检充装量，并检查气、液相阀门是否安装盲板，压力表座阀门和紧急切断阀是否关闭，各密封面是否泄漏以及封车压力。第六节船舶装运安全技术船舶运输是沿海、沿江、沿河一带运输中的一种低成本、大运量的重要方式，也是石油化工产品运输的主要方式之一。油品的水路运输系统，主要是由油品码头和油船组成。

一、装卸油码头码头是沿江、沿海石油化工企业的一个重要组成部分，分为浮码头和栈桥式码头

第四章化学品储运安全技术两种。

(1)浮码头是由趸船、趸船的锚系和支撑设施、引桥、护岸部分、浮动泵站和输油管等组成。浮码头的特点是趸船可随水位涨落而升降，所以作为码头面的趸船甲板面与水面的高差基本上为一定值，与船舶间的联系在任何水位均一样方便。趸船的长度是根据停靠船只的长度以及水域条件的好坏来定的，一般情况下，趸船长度与油船长度之比为

0.7~0.8。如果水域条件好，趸船可小些；如果水域条件差，趸船则可大些。活动引桥的坡度是随水位的变化而升降的，一般在低水位的情况下，人行桥的坡度不宜陡于1:3。活动引桥在行人时宽度不小于2m。

(2)栈桥式码头。由于浮码头供停泊的油船吨位不大，随着船舶的大型化，万吨以上的油轮多采用栈桥式码头。栈桥式码头一般由引桥、工作平台和靠船墩等部分组成。引桥作为行人和敷设管用，工作平台作为装卸油品操作之用，靠船墩则为靠船系船之用。在靠船墩上使用护木或橡胶防护设备来吸收靠船能量，防止船体碰撞。(一)油码头的装卸设施海运和江运装卸码头的设施配置各地各不相同，主要有油泵、管组、阀门、电气设备、输油臂、测量仪器仪表、吊升装置、金属或橡胶软管及其接口等。其中任何一种设备工作失控，发生泄漏、撞击打火、误动、短路等，都会导致跑油或火灾。油船装卸油品时，若使用岸上的输油泵，通常由泵房的泵组完成。对浮动码头，有时将卸油泵和扫舱用的真空泵等设置在趸船上。油船上设置有不同种类的泵，如离心泵、齿轮泵和蒸汽往复泵，有的用来接卸轻油，有的用来接卸黏油。油船在装卸过程中与岸上连接的装卸油导管有橡胶软管和输油臂两种。输油臂由立柱、内臂、外臂、回转接头以及与油船接油口连接的接管器等组成，可用来装油、卸油或接卸压舱水，可在控制室内集中控制，克服了橡胶软管存在的装卸效率低、寿命短、易泄漏、接管时劳动强度大等缺点，是国内外广泛使用的金属装卸油导管之一。油码头上输油线阀门通常采用钢制阀门，在岸边输油线的适当位置装有紧急关闭阀。在码头上，除了装卸油导管及吊升装置外，还设有向油船供应燃料的供油导管、油船用水及消防水导管、消防泡沫导管、压舱水导管等。(二)油码头的安全设施由于油码头的进出物料大多数都是易燃易爆、易挥发的液体，一旦跑油轻则污染环境，重则导致火灾爆炸，且其灾情容易扩大，危及面宽，因此根据装卸油品码头防火安全的有关规定，油码头必须配备安全设施。为了防止杂散电流窜入油船，在重要码头的输油干管上安装有绝缘法兰或橡胶软管，油船和码头分别接地，绝缘管路进行屏蔽，每次停靠油船和作业之前，都要进行严格检查。装卸油区的电气设备必须符合防爆要求。为了防止和扑灭码头和油船火灾，根据装卸油品的品种，配备相应的消防设施和灭火用品。码头设有消防通道、消防管线和消火栓，设置固定式或半固定式泡沫灭火装置，配备消拖两用船以及小型灭火设备。在码头和趸船容易发生火灾的地带设有干粉或泡沫灭火器，配备一定数量的石棉毯、帆布垫以及灭火用砂等。在油船装卸油品时，为了防止溢油扩散，污染水面和火灾的蔓延，需要备有一定数量

的围油栏、消油剂、吸附材料和吸油、捞油工具。在平台、通道和廷船上可能发生落水、滑跌的地方设有安全栏杆和防滑设施。在码头和筵船上必须制定严格的明火和用电安全管理制度，筵船上的机动舱、工作舱、办公室、生活间、备品间等都必须符合安全防火要求。

二、油船油船从广义上讲是指海运或河运散装石油及其他易燃易爆液体的船舶（图4 -4)。油船除了运输石油外，还装运石油的成品油，各种动植物油，液态的天然气和石油气等。因为运载的是易燃易爆的危险油品，所以在结构上要比其他货船复杂。油船上各系统都是为确保安全，适应油品运输的需要而设计的。图4 -4油船油船分为油轮和油驳两种。油轮带有各种动力设备，可以自航。油驳不带动力设备，必须依靠拖船牵引并利用码头油库的油泵和加热设备完成油品的装卸作业。油轮一般由油舱、机舱、输油、扫舱、加热和消防等设施组成。油船的油舱内装有蒸汽加热管路，当温度低时，石油的黏度增加，不容易流动，有了加热管加温舱内的石油，就可使石油流动，便千装卸。油船的机舱一般都设在舰部，这样可以避免浆轴穿过油舱时可能引发的轴隧漏油和挥发出可燃气体引起爆炸的危险。此外，机舱设在舰部，烟囡排烟时带出的火星被吹向后方，不致落入油舱的通气管内而引起火灾。为避免货油或油气渗漏，货油舱区与首尖舱、机舱、泵舱之间须有隔离舱；货油舱用1 ~3道纵舱壁和4~10道横舱壁分隔，以减少自由液面对船舶稳定性的影响，也便千不同种类的石油分别装载。为便于卸净舱底残油，设有扫舱管系。装卸作业前，船、岸双方应组成检查组，按照事先编制的船／岸安全检查表进行检查，落实各项安全措施后，方可进行作业。

（一）油船装卸作业油船装卸作业是由码头上设置的装卸油管进行的。每种油品单独设置一组装卸油管路，在集油管线上设置若干分支管路，分支管路的数量和直径，集油管、泵吸入管的直径等，是根据油船或油驳的尺寸、容量和装卸油的速度等具体条件确定的。在配置时，一般

第四章化学品储运安全技术将不同油品的几个分支管路(即装卸油短管)设在一个操作井或操作间内。平时将操作井盖上盖板，使用时打开盖板，接上耐油软管。(二)装油安全要求装卸过程中要求无污染、无漏洒，油船上岗人员必须持有港监部门签发的油船操作证。装拆油管时应使用防爆工具，连接船岸间油管时，必须先装接地线，然后再装接油管。初始送油应缓慢，检查油管、接头、闸阀等确认无差错，并且油已正常流入指定油舱，而无溢漏现象时方可通知岸上逐渐提高装油速度，达到正常速度后，应再进行检查。装油结束前要放慢速度，避免溢油。装油全过程探视孔处不能离人，值班人员要经常观察装油速度。在终止装油前半小时要通知岸方做好准备，根据进度通知岸方放慢装油速度，以便最后一舱装满时及时停止泵油。装油速度很快，船舶吃水变化大，值班人员注意随时调整缆绳的松紧。全船装油作业全部结束后，先拆除软管，后拆除静电接地线，关闭各舱的大小阀门，管路上各种闸阀进行铅封，协助有关人员对各船舱盖、孔和管路闸阀进行铅封。(三)卸油作业安全要求到达卸油地后，及时与收货人联系，通报品种和数量，系牢首缆、尾缆、前(后)倒缆、前(后)横缆，船与船之间用铜质导线连接，再与陆地静电接地线连接。输油软管接头不得少于4根紧固螺栓，且法兰盘间加垫耐油密封圈，下置盛油盆。开始卸油要慢，当检查油管、接头、闸阀确无差错，逐渐提高卸油速度，达到正常速度后，应再进行检查，卸油过程中应注意调整缆绳的松紧度，卸油结束前，应先确认岸上阀门关闭，再关闭船上阀门，先拆除软管，后拆除静电接地线。原油及成品油装卸作业结束后，管线内的剩油都需要扫回油罐，或将输油导管内残油扫回油船。扫线的目的是防止油品在管线内凝结，避免与下次来油混淆以及便于检修。第七节汽车装卸作业安全技术化工企业汽车装卸作业主要是指各类化工产品、成品油、液化石油气等产品的装卸作业，危险化学品装卸作业等。本节主要对石油化工企业汽车装卸各类成品油、液化石油气等产品的作业安全进行说明。

一、装卸站台汽车装卸站台的设置要符合《石油化工企业设计防火标准》(GB 50160)、《石油库设计规范》(GB 50074)、《防止静电事故通用要求》(GB 12158)、《油气回收处理设施技术标准》(GB/T 50759)和《爆炸危险环境电力装置设计规范》(GB 50058)等标准规范的要求，有关安全方面的要求如下：

(1)汽车罐车运送油品、石油化工产品、液化石油气等，都属于危险品运输，因此装油台的位置应布置在储罐区全年最小频率风向的上风侧。

(2)为便于车辆的进出，装卸区应靠近直接通往车辆出入口的库外道路，布置在人流较少的储罐区边缘。

(3)汽车装油站台，一般采用半敞开式或敞开式建筑，保证通风良好，防止油气的积聚。

(4)向汽车罐车灌装甲g、乙、丙A类液体宜在装车棚(亭)内进行。甲B、乙、丙类液体可共用一个装车棚(亭)。

(5)汽车油罐车的液体灌装宜采用泵送装车方式。有地形高差可供利用时，宜采用储油罐直接自流装车方式。采用泵送灌装时，灌装泵可设置在灌装台下，并按一泵供一鹤位设置。

(6)汽车油罐车的液体装卸应有计量措施，计量精度应符合国家有关规定。

(7)汽车油罐车的液体灌装宜采用定量装车控制方式。

(8)汽车油罐车向卧式容器卸甲g、乙、丙、类液体时，应采用密闭管道系统。

(9)液体装车流量不宜小于30m3/h,但装卸车流速不得大于4.5m/s。

(10)甲B、乙、丙A类液体的装车应采用液下装车鹤管。当采用上装鹤管向汽车油罐车灌装甲g、乙、丙。类液体时，应采用能插到罐车底部的装车鹤管。鹤管内的液体流速：在注人口浸没液面前，其流速应限制在1m/s以内，注人口浸没200mm后，可逐步提高流速，但最大流速不应大于4.5m/s。

(11)建筑物、设备和装卸台应设置静电接地和避雷装置。

(12)电气设备和照明应符合防爆要求。

(13)防火间距、消防道路、消防水、消防器材的设置和配备应满足规范要求。

(14)可燃液体的汽车装卸站，宜设围墙(或栏栅)与其他区域隔开，装卸站的进、出口宜分开设置；当受场地条件限制，进、出口合用时，站内应设回车场。

(15)装卸台要设有防止溢油措施。

(16)应设置符合《油气回收处理设施技术标准》(GB/T 50759)规定的油气回收设施。

二、装卸作业安全管理装卸作业最常见的事故包括泄漏、火灾、爆炸、中毒等，引发这些事故的原因一般有装车过程中冒罐、溜车或车辆误启动导致的管线损坏泄漏、静电、操作不当等。企业装卸作业安全管理主要是对车辆和人员的检查，对装卸作业过程进行安全管理。装卸作业应遵守《危险货物道路运输安全管理办法》(交通运输部工业和信息化部公安部生态环境部应急管理部国家市场监督管理总局令2019年第29号)、《道路危险货物运输管理规定》(交通运输部令2023年第13号)和《危险货物道路运输规则第6部分：装卸条件及作业要求》(JT/T 617.6)中有关装卸的安全要求。(一)装卸作业前的安全检查装载危险化学品前，装卸单位首先应对车辆的所在单位资质、行驶证、营运证、驾驶人员资质、押运人员资质、危险货物运单、危险货物道路运输许可资质、购货单位资质、压力罐车使用证、载质量、压力容器有效期等进行检查，同时还要检查车辆危险化学品标识标志、消防器材、接地线、安全阀、压力表、液位计、紧急切断阀(拉断阀)、温度计等安全附件，并做好记录。对驾驶员的道路运输资格证、操作证等进行检查。只有上述条

第四章化学品储运安全技术件全部合格，才能允许车辆驶入装卸车鹤位。(二)装卸作业操作安全

(1)罐车进入易燃易爆区域时必须安装防火罩，严格控制进场车辆数量，汽车槽车在充装过程应在指定位置停车。

(2)车辆驶入装卸车鹤位后，必须熄火，拉紧手刹，安放防溜车措施，车辆钥匙统一保管。

(3)对装卸鹤管进行检查，确保完好；按规定对接鹤管，确保鹤管严密。

(4)装卸作业前，穿戴好劳保护品，导除人体静电，连接好静电接地装置，并使用防爆工具。

(5)严禁超装、混装、错装，充装量不得超过危险货物道路运输证核定的载质量，且承压罐车充装量不得超过移动式压力容器使用登记证最大充装量。

(6)装卸作业时，操作人员、驾驶员均不得离开现场，在装卸过程中，不得启动车辆。

(7)装卸操作完毕，应立即按操作规程关闭有关阀门，并检查车辆情况；经过规定的静置时间，才能进行提升鹤管、拆除接地线等作业。

(8)装卸作业完成后，驾驶员必须亲自确认汽车罐车与装卸装置的所有连接件已经彻底分离，经双方确认后，方可启动车体。

(9)当出现雷雨天气、附近发生火灾、检测出介质泄漏、液压异常或其他不安全因素时，必须立即停止危险化学品装卸作业，并作妥善处理。

(10)危险化学品充装软管是充装系统最薄弱的环节，充装软管断裂事故是非常典型的事故，事故发生率较高，应予以高度重视。液化石油气、液化天然气、液氯和液氨等易燃易爆有毒有害液化气体的充装应采用金属万向节管道充装系统，充装设备管道的静电接地、装卸软管及仪表和安全附件应配备齐全。(三)应急处置危险化学品装卸单位要针对装卸环节可能发生的泄漏、火灾、爆炸、人员中毒等事故，制定操作性强的事故应急救援预案和现场处置卡，应与周边单位建立应急联动机制，配备必要的应急救援器材，并将其纳人企业事故应急救援预案的一部分，定期组织职工进行演练，提高事故施救能力。在危险化学品装卸过程中如果发生泄漏，现场工作人员应立即报警，停止所有的装卸作业，通知相关人员佩戴好防护器具，关闭阀门、停止作业，组织无关人员撤离；若发生人员中毒或窒息，应在确保自身安全防护的前提下，迅速将中毒人员移出现场，并做好现场警戒，封堵排水沟和下水系统。第八节油气回收安全技术油品从产出到最终用户消费，通常要经历若干储存、装卸过程，在这些过程中，由于温度、油气分压及盛装轻质油品容器的气液相体积变化等因素影响，不可避免地有一部分油气挥发进入大气，油气挥发对安全、环保、职业健康以及企业的经济效益都会带来不利

影响。油气回收设施是对挥发的油气进行回收并减少损失的一种环保设施，多用于装卸作业环节。油气主要是指汽油、石脑油、航空煤油、溶剂油、芳烃或类似性质油品装载过程中产生的挥发性有机物气体(VOCs)。油气回收设施是油气收集系统和油气回收装置的统称，是利用密闭鹤管、管道及其他工艺设备对油气进行收集的系统。油气回收装置是将油品装卸或储存过程中产生的油气进行回收的装置，其原理是将挥发性油气通过适当的手段与空气分离并回收，净化后的气体排入大气。典型的油气回收设施回收率不小于95油气排放浓度不大于25g/m3。

一、油气回收方法油气回收方法主要有4种：吸附法、吸收法、冷凝法和膜分离法，或某两种方法的组合。(一)吸附法吸附过程在常温常压下进行。油气通过充填吸附剂的吸附器，吸附剂达到一定的饱和度后，需进行再生。吸附法特别适用于排放标准要求严格，用其他方法难以达到排放标准的含烃气体处理过程，常作为深度净化手段或最终控制手段。目前吸附剂一般采用颗粒活性炭、活性纤维、沸石分子筛、活性氧化铝、硅胶等。吸附法是油气回收行业的主要工艺流程之一，20世纪70年代在美国开始应用，该流程相对简单且回收率很高，特别适用于汽油油气的回收。活性炭吸附法油气回收装置主要由活性炭罐、真空机组、吸收塔、贫油泵和富油泵等构成。(二)吸收法油气进入吸收塔，吸收剂与油气逆流接触，油气被吸收下来，吸收了油气的富吸收剂再经过解吸过程，将油气解吸出来回收。吸收法最大的缺点是，净化后的气体中烃类含量比较高，为了提高吸收率，目前一般采用低温溶剂吸收。随着环保要求的提高，自20世纪90年代以来吸收法在部分场合已逐渐被吸附法、膜分离法等方法替代或与之组合使用。但根据国内油气回收行业发展的趋势，该技术仍有一定的应用价值。吸收法油气回收装置主要由吸收塔、真空解吸罐、再吸收塔、真空机组、溶剂泵、贫油泵和富油泵等构成。(三)冷凝法油气通过低温冷凝冷却，使其冷凝下来。该方法适用于高浓度的油气回收。根据油气中气体含量要求不同，冷凝温度通常在-70～-170℃之间。冷凝法工艺流程比较简单，但由于在低温下操作，对于制冷设备及装置选用的制造材料要求比较严格，操作要求、能耗及投资都比较高。冷凝法油气回收装置主要由预冷器、机械制冷冷凝器、液氨制冷冷凝器等组成。(四)膜分离法油气经加压后送至膜分离器，在有机物选择性薄膜上，油气比空气具有更高的穿透性，含烃气体被分离成两股物流，一股富油气的穿透物流和一股贫油气的滞留物流。富油气物流中的油气再被油品吸收下来，贫油气的滞留物流作为净化气体排放。膜分离法是近

第四章化学品储运安全技术年来发展的油气回收新技术。膜分离法油气回收装置主要由气柜、液环式压缩机、吸收塔、膜组件、真空机组、贫如果所处理含烃气体中的油气浓度比较高、流量大及在排放要求严格的场合，则可以

二、油气回收设施配套工程企业安装油气回收设施时，无论采用哪一种油气回收技术，对现有的设施和操作过程以汽油装车油气回收设施为例，一般来说配套工程见表4-3。表4-3汽油油气回收配套工程油泵和富油泵等构成。用上述几种基本方法的组合来实现油气的回收。改动都较小，只需对现有装车鹤位实现密闭装车，收集装车产生的汽油油气，并敷设油气输送管线，将收集的油气输送至装置进行回收，同时为装置提供一些必要的公用工程条件。序号配套工程内容安装位置用途1火车小鹤管安装专用密闭装置火车小鹤管密闭装车2火车大鹤管安装专用密闭装置火车大鹤管密闭装车3汽车小鹤管安装专用密闭装置汽车小鹤管密闭装车4油气输送管线装车栈桥至油气回收装置油气输送5汽油管线汽油储罐至装置，装置至汽油储罐输送汽油至装置6仪表风管线仪表风源至装置气动仪表用风7配套电缆配电间至装置；控制室至装置，配电间至控制室装置供电

三、油气回收设施安全技术要求油船、油码头、石油库、石油化工企业、煤化工企业等易挥发性可燃液体物料储存和装载系统应设置油气回收处理设施。油气回收处理设施应符合《油气回收处理设施技术标准》(GB/T 50759)、《石油化工企业设计防火标准》(GB 50160)、《石油库设计规范》(GB 50074)、《油气回收系统防爆技术要求》(GB/T 34661)、《油气回收装置通用技术条件》(GB/T 35579)、《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》(GB/T 50493)和《码头油气回收处理设施建设技术规范》(JTS/T 196—12)、《码头油气回收船岸安全装置》(JT/T 1333)、《船舶油气回收安全技术要求》(JT/T 1346)等标准的安全技术要求。(一)平面布置安全技术要求

(1)油气回收装置宜布置在装车设施内或靠近装车设施布置。

(2)油气回收装置宜布置在人员集中场所、明火或火花散发地点的全年最小频率风向的上风侧。

(3)布置在汽车装车设施内的油气回收装置不应影响车辆的装车及通行。布置在铁

路装车设施内的油气回收装置，与铁路的建筑界限应符合《Ⅲ、IV级铁路设计规范》(GB 50012)的有关规定。

(4)油气回收装置应设置能保证消防车辆顺利接近火灾场地的消防道路，消防道路路面宽度不应小于4m,路面上的净空高度不应小于4.5m,道路内缘转弯半径不宜小于6m。

(5)吸收液储罐宜和成品或中间原料储罐统一设置。当吸收液储罐总容积小于400m3时，可与油气回收装置、油气处理装置集中布置，吸收液储罐与油气回收装置的间距不应小于8m,与油气处理装置的间距不应小于15m。

(6)油气回收装置内部的设备应紧凑布置，且应满足安装、操作及检修的要求。

(7)油气回收装置及吸收液储罐与装卸车设施内的设备、建筑物、构筑物的防火间距应满足《油气回收处理设施技术标准》(GB/T 50759)等标准规范的有关规定。

(8)石油库的油气回收装置与库外的居民区、公共建筑物、工矿企业、交通线等的防火间距，石油库内建建筑、构筑物的防火间距，应符合《石油库设计规范》(GB 50074)的规定。

(9)石油化工企业的油气回收装置与石油化工企业外的相邻工厂或设施的防火间距及石油化工企业内相邻设施的防火间距应符合《石油化工企业设计防火标准》(GB 50160)的规定。(二)油气收集系统安全技术要求

(1)油气收集系统工艺及管道设计应符合《油气回收处理设施技术标准》(GB/T

50759)的规定。

(2)在油气回收装置的入口处和油气收集支管上，均应安装切断阀。

(3)油气收集支管与鹤管的连接法兰处应设置阻火器。

(4)鹤管与油罐车的连接应严密，不应泄漏油气。

(5)油气收集系统应采取防止压力超高或过低的措施。

(6)油气收集系统应设事故紧急排放管，事故紧急排放管可与油气回收装置尾气排放管合并设置，并应设阻火措施。(三)自动控制安全技术要求

(1)油气回收装置的自动控制系统宜与装车设施的自动控制系统统一设计。

(2)油气回收装置的启停应与装置入口的油气压力进行联锁。

(3)油气回收装置内设置的温度、压力、流量、液位等仪表，应远传至上级控制室。

(4)油气回收装置内的机泵及控制阀门的开关状态应在自动控制系统内显示。(四)电气防爆安全技术要求油气回收设施的电力装置设计，应符合《爆炸危险环境电力装置设计规范》(GB

50058)的有关规定。(五)防雷、防静电安全技术要求油气回收设施的防雷设施应符合《建筑物防雷设计规范》(GB 50057)对第二类防雷建筑物的规定；油气回收设施内油品管道、设备、机泵等设施应设静电接地装置，应符合《石油化工静电接地设计规范》(SH/T3097)的有关规定；防静电事故措施应符合《防止

第四章化学品储运安全技术静电事故通用要求》(GB 12158)的规定。(六)监测安全技术要求油气回收装置内应设置可燃气体或有毒气体监测报警、火灾监测报警装置，以及消防设施。(七)消防安全技术要求

(1)油气回收的消防给水系统应与装车设施及其他相邻设施的消防给水系统统一设置。

(2)独立设置的油气回收装置的消防给水压力不应小于0.15 MPa,消防用水量不应小于30L/s;火灾延续供水时间不应小于2h。油气回收设施内应设置手提式干粉灭火器，最大保护距离不宜超过9m,每一个配置点配置的手提式灭火器不应少于2个，每个灭火器的质量不应小于4kg。(八)尾气排放安全技术要求

(1)排放的尾气中非甲烷总烃的浓度不得高于25g/m3。

(2)排放的尾气中苯的浓度不得高于12mg/m3,甲苯的浓度不得高于40mg/m3,二甲苯的浓度不得高于70mg/m3。

(3)烃类尾气排放管高度不应小于4m。

(4)芳烃尾气排放管高度应符合《大气污染物综合排放标准》(GB 16297)的有关规定。

(5)尾气排放管道应设置采样设施。

(6)尾气排放管道应设阻火设施。第九节危险化学品包装安全技术

危险化学品包装是指用于盛装危险货物，并保障其在储存、运输过程中安全性的包装容器及其附属组件。为确保危险货物在储存运输过程中的安全，除其本身的质量符合安全规定、其流通环节的各种条件正常合理外，最重要的是危险货物必须具有合适的运输包装。工业产品的包装是现代工业中不可缺少的组成部分。一种产品从生产到使用，一般经过多次装卸、储存、运输的过程，在整个过程中，产品将不可避免地受到碰撞、跌落、冲击和振动的影响。一个好的包装，将会很好地保护产品，减少运输过程中的破损，使产品安全地到达用户手中，这一点对于危险化学品显得尤为重要。包装方法得当，就会降低储存、运输过程中的事故发生率，否则，就有可能导致事故的发生，因此，化学品包装是化学品储运安全的基础。

一、重复使用的危险化学品包装对重复使用的危险化学品包装物、容器，使用单位在重复使用前应当进行检查；发现存在安全隐患的，应当维修或者更换。使用单位应当对检查情况作出记录，记录的保存期限不得少于2年。包装容器属于特种设备的，其安全管理还应依照有关特种设备安全管理

的法律、行政法规的规定执行。

二、化学品包装分类《危险货物分类和品名编号》(GB 6944)中规定，除第1类、第2类、第7类、5.2项和6.2项物质，以及4.1项自反应物质以外的危险货物，按其危险程度分为3个包装类别：包装类别I:具有高度危险性的物质。包装类别Ⅱ:具有中等危险性的物质。包装类别Ⅲ:具有轻度危险性的物质。根据《危险货物运输包装类别划分方法》(GB/T 15098)规定，除了爆炸品、气体、有机过氧化物和自反应物质、感染性物质、放射性物质、杂项危险物质和物品及净质量大于400kg和容积大于450L的包装外，其他危险货物按其内装物的危险程度划分为3种包装类别：I类包装：盛装具有较大危险性的货物。Ⅱ类包装：盛装具有中等危险性的货物。Ⅲ类包装：盛装具有较小危险性的货物。

三、危险化学品包装物的选用要求按《危险货物分类和品名编号》(GB 6944)中危险货物的不同类项及有关的定量值，确定其包装类别。但各类中性质特殊的货物其包装类别可另行规定。货物具有两种以上危险性时，其包装类别须按级别高的确定。

四、危险货物运输包装安全技术危险货物包装应严格执行《危险货物运输包装通用技术条件》(GB 12463)、《危险货物道路运输规则第4部分：运输包装使用要求》(JT/T 617.4)的有关规定。近年来，随着国际运输规则的更新和国内标准的修订，危险化学品包装的安全要求持续完善。实际操作中应密切关注联合国《关于危险货物运输的建议书规章范本》(TDG)、国际海事组织《国际海运危险货物规则》(IMDG Code)等国际规范的最新变化，并结合我国相关标准规范执行。

(1)运输包装应结构合理，并具有足够强度，防护性能好。材质、型式、规格、方法和内装货物重量应与所装危险货物的性质和用途相适应，并便于装卸、运输和储存。

(2)运输包装应质量良好，其构造和封闭形式应能承受正常运输条件下的各种作业风险，不应因温度、湿度或压力的变化而发生任何渗(撒)漏，包装表面应清洁，不允许黏附有害的危险物质。包装与内装物直接接触部分，必要时应有内涂层或进行防护处理，运输包装材质不得与内装物发生化学反应而形成危险产物或导致削弱包装强度。

(3)内容器应予固定，如内容器易碎且盛装易撒漏货物，应使用与内装物性质相适应的衬垫材料或吸附材料垫妥实。

(4)盛装液体的容器，应能经受在正常运输条件下产生的内部压力。灌装时应留有

第四章化学品储运安全技术足够的膨胀余量(预留容积),除另有规定外，并应保证在温度55℃时，内装液体不致完全充满容器。

(5)运输包装封口应根据内装物性质采用严密封口、液密封口或气密封口。

(6)盛装需浸湿或加有稳定剂的物质时，其容器密封形式应能有效保证内装液体(水、溶剂和稳定剂)的百分比，在储运期间保持在规定的范围内。

(7)运输包装有降压装置时，其排气孔设计和安装应能防止内装物泄漏和外界杂质进入，排出的气体不得造成危险和污染环境。

(8)复合包装的内容器和外包装应紧密贴合，外包装不得有擦伤内容器的凸出物。

(9)无论是新型包装、重复使用的包装，还是修理过的包装，均应符合危险货物运输包装性能试验的要求。

(10)盛装爆炸品包装的附加要求如下：

①盛装液体爆炸品容器的封闭形式，应具有防止渗漏的双重保护。

②除内包装能充分防止爆炸品与金属物接触外，铁钉和其他没有防护涂料的金属部件不应穿透外包装。

③双重卷边接合的铁桶、金属桶或以金属做衬里的运输包装，应能防止爆炸物进入缝隙。钢桶或铝桶的封闭装置应配有合适的垫圈。

④包装内的爆炸物质和物品，包括内容器，应衬垫妥实，在运输中不允许发生危险性移动。

⑤盛装有对外部电磁辐射敏感的电引发装置的爆炸物品，包装应具备防止所装物品受外部电磁辐射影响的功能。